Проект «Электронный паспорт производства»: визуализация ремонта, рейтинг дефектов и узких мест

На заводах «Желдорреммаш» реализован проект «Электронный паспорт производства». Система работает на любых устройствах, даже на смарт-часах.

22 марта 2019

Электронный паспорт производства

ВИЗУАЛИЗАЦИЯ И КОНТРОЛЬ

Электронный паспорт производства (ЭПП) – это пошаговый план ремонта локомотивов и линейного оборудования, переведенный в цифровое поле. Весь цикл работ в системе разбит на этапы, так называемые ворота качества, для каждого из которых определен свой перечень действий (чек-листов) и назначены ответственные лица. Когда одна бригада завершает вверенные ей операции, она передает локомотив следующим исполнителям. Те должны принять проведенные работы в соответствии с чек-листом и только потом приступить к выполнению своего задания. Такой подход позволяет контролировать процесс ремонта на каждой стадии: в программе отслеживается статус выполнения работ, оценивается их продолжительность, фиксируются типичные замечания, возникающие на каждом из этапов.

«Наша задача заключалась в том, чтобы визуализировать процесс ремонта локомотивов, предоставить любому участнику процесса – будь то слесарь по ремонту подвижного состава или руководитель управляющей компании – возможность в режиме он-лайн следить за тем, что происходит на конкретной машине, – рассказывает куратор проекта, начальник отдела IT Улан-Удэнского ЛВРЗ Павел Чеботарев. – Визуализация позволила нам решить целый ряд проблем: например, с ремонтом тех узлов и комплектующих, восстановление которых находится на стыке ответственности разных подразделений. Теперь еще на этапе приемки локомотива все требующиеся работы немедленно отображаются в системе, там же фиксируются и даже «разносятся» на конкретных исполнителей».

ПРОСТО, НО ФУНКЦИОНАЛЬНО

Для того чтобы получить свое сменно-суточное задание, каждому работнику необходимо лишь авторизоваться в системе. В ЭПП исполнитель ставит отметку о приемке работ предыдущего этапа, начале и завершении своих операций. Выстроена и обратная связь: всю информацию о замечаниях ОТК, выявленных в ходе осмотра локомотивов, работник оперативно получает посредством СМС-уведомлений на свой мобильный телефон. Система имеет и ряд дополнительных функций. Так, например, поступающая информация о допущенном браке позволяет руководству видеть рейтинг наиболее частых дефектов и принимать комплексные меры для их устранения. Аналогичный анализ применим и к узким местам в ремонте машин: возникающий перерасход времени на одной и той же операции, очевидно, укажет на необходимость управленческих решений для исправления ситуации.

Кроме того, система способна автоматически отображать расстановку локомотивов на территории завода, самостоятельно формировать и выводить актуальные данные из ЭПП на информационное табло в подразделениях предприятия, способствуя тем самым еще большей вовлеченности коллектива в производственный процесс.

ПРЕМИИ ЗА СКОРОСТЬ И КАЧЕСТВО

Как и любое нововведение, электронный паспорт производства на предприятиях не всегда приживался легко, ведь с внедрением системы на каждой из площадок, по сути, перестраивался весь технологический уклад. Но любого рода сложности возникали лишь до тех пор, пока сами работники не ощущали, что от их усердия и профессионализма теперь напрямую зависят и их доходы. ЭПП позволил мотивировать каждого специалиста выполнять назначенные ему задания в отведенный срок и с надлежащей надежностью: результаты работ, зафиксированные в системе, напрямую увязаны с премиальной составляющей зарплаты работников. ЭПП рассчитывает переменную составляющую премии на основании двух показателей: коэффициента ритмичности, в котором оценивается своевременность выполнения работ бригадами, и коэффициента качества, что отражает отсутствие замечаний или брака. За ненормативное время, низкий уровень выполнения операций и даже приемку отремонтированных ненадлежащим образом узлов работники депремируются.

«Заложенный в систему принцип так называемого производственного конфликта исключает для подразделений возможность «договориться», – поясняет Павел Чеботарев. – Каждый исполнитель понимает, что после приемки узла предыдущего технологического этапа наступает его зона ответственности в части каких-то действий с этим узлом и начинается отсчет отведенного времени на выполнение назначенных работ. Соответственно, приемка неподобающе проведенных на предыдущем этапе операций отразится именно на его премии. В результате этого конфликта проблемы выявляются на более ранних этапах производства».

ИНИЦИАТИВА СНИЗУ

Идея визуализировать процесс ремонта локомотива и тем самым повысить качество выпускаемой продукции изначально родилась на Улан-Удэнском ЛВРЗ. С инициативой выступил директор завода, а исполнителем стала IT-служба завода. Разработка системы началась еще в 2015 году. Главной задачей стало создание максимально простого и эффективного в использовании продукта. Опыт Улан-Удэ получил высокую оценку руководства компании, после чего было принято решение о тиражировании проекта на все предприятия «Желдорреммаш». Таким образом, электронный паспорт производства стал первым случаем, когда цифровые решения на предприятия пришли не по инициативе управляющей компании «ЛокоТех», а, что называется, снизу, с места, от непосредственных исполнителей работ.

Масштабирование системы позволяет формировать сводную информационную базу и тем самым отслеживать программу исполнения ремонта на заводах ЖДРМ. Одновременно началась интеграция ЭПП с системой оперативного управления производством, призванной унифицировать и автоматизировать все учетные производственные функции на предприятиях «Желдорреммаш». Пилотные проекты на заводах в Улан-Удэ, Уссурийске и Оренбурге были запущены еще в прошлом году. Завершить глобальную работу по цифровизации производственных функций на ремонтных мощностях ГК «ЛокоТех» планируется к 1 июля 2019 года.

Начать обсуждение


UP-PRO в сетях