21 век – век новых технических решений и тотальной компьютеризации всех областей жизни общества. Процессы, протекающие на производстве, также не остались незатронутыми прогрессом – сегодня новые технологические установки строятся с одновременным внедрением АСУТП. На нашем предприятии процесс автоматизации технологических процессов также не стоит на месте, позволяя избавить сотрудников от рутинной бумажной работы. Примером могут служить две недавно внедренные Управлением информационных технологий и связи систем – АСКДО и АСКТР.
Марат Салимов
Так сложилось, что Автоматизированная система контроля динамического оборудования (АСКДО – система, автоматизирующая процесс сбора, обработки и представления статистики о техническом состоянии динамического (насосно-компрессорного и вентиляционного) оборудования) своим появлением обязана успешному внедрению Автоматизированной системы контроля технологического режима (АСКТР, или электронные режимные листы). Впервые на предприятии АСКТР была внедрена в 2010 году на НПЗ и быстро завоевала популярность среди сотрудников завода: благодаря применению портативных ноутбуков процесс заполнения режимных листов заметно облегчился, просмотреть режимный лист любой установки стало возможным с каждого компьютера, подключенного в корпоративную сеть Общества, а полностью автоматизированный контроль нарушений режима позволил производственному отделу завода даже внедрить практику премирования сотрудников, в которой размер премии зависит от количества нарушений, зафиксированных в системе.
Оценив успешность и эффективность использования АСКТР, сотрудники отдела главного механика обратились в Управление информационных технологий и связи с просьбой реализовать и внедрить подобную систему для машинистов и механиков Общества.
В обязанности машинистов входит ведение графика пробегов оборудования, где они должны были ежедневно отмечать состояние каждой единицы оборудования за сутки: работала ли она либо находилась в ремонте или в резерве. Затем эти журналы сдавались в отдел планирования ремонтов, где специалисты по каждой единице оборудования за каждый день уточняли статус ремонтов: текущий, средний и так далее. После чего, ориентируясь на нормы пробегов, специалист рассчитывал дату ближайшего ремонта и составлял отчет. Все описанные действия производились вручную, на бумаге. Конечно, некоторые из специалистов пытались усовершенствовать процесс, прибегая к помощи табличного процессора Microsoft Excel, но в целом эффективность общего процесса сбора статистики и планирования ремонтов оставалась на прежнем уровне.
Специалисты Центра развития автоматизированных производственных систем провели обследование процесса и совместно с сотрудниками отдела главного механика НПЗ составили техническое задание на создание и внедрение АСКДО на заводе. Подключив к работе подрядчиков, сотрудники УИТиС и НПЗ инициировали работы по проекту и внедрили данную систему на заводе.
Сегодня машинистам НПЗ нет необходимости вести графики пробегов: ввод данных в систему осуществляется только по факту смены статуса состояния оборудования при помощи все тех же портативных рабочих станций – нетбуков. Специалисты отдела планирования ремонтов также получили удобный инструмент корректировки статистики пробегов оборудования, кроме того, планирование новых ремонтов система производит за них автоматически. Централизованный сбор, прозрачная обработка и предоставление информации по ремонтам оборудования – цель, к которой стремилась команда внедрения проекта, была достигнута.
Отчетность системы по ремонтам оборудования доступна на сайте информационной системы управления производством PI System как по отдельным заводам, так и по всему Обществу в целом.
Как и в случае с АСКТР, после внедрения которой на НПЗ заполнение режимных листов в бумажном виде было отменено, внедрение АСКДО влечет за собой отмену заполнения журналов ППР. Эти две системы по функциям очень схожи, поэтому, например, на газохимическом заводе Общества они будут внедряться параллельно. В 2012 году планируется внедрение АСКДО на ГХЗ и заводе «Мономер».
– Следует отметить важную роль слаженной командной работы подразделений Общества, а также заинтересованность в облегчении и усовершенствовании труда самих людей, занятых на производстве, ведь успех внедрения АСКТР и АСКДО начался именно с инициативы сотрудников заводов, – говорит ведущий специалист ЦРАПС Управления информационных технологий и связи Максим Слетнёв.
Таким образом, опыт работы ЦРАПС показал, что эффективная автоматизация производственных процессов возможна даже там, где нет специальных дорогостоящих приборов и систем.
