Для ЗАО «Эмпилс» совмещение комплексной модернизации с внедрением ЛИН стало необходимым условием выживания и развития на рынке ЛКМ. Каковы результаты и планы, говорим с Виктором Столбченко, генеральным директором предприятия.
– Последние 7-8 лет в лакокрасочной отрасли происходила интересная динамика по перераспределению доли рынка, связанная с приобретением российских производств зарубежными холдингами. Высокопроизводительные компании с сильным менеджментом подспудно заставили отечественные предприятия пересматривать подходы к системе управления, организации производства и сбыта. «Эмпилс» достаточно быстро прочувствовал ситуацию и начал «наступление» сам на себя – совместил комплексную модернизацию с внедрением Лин технологий. Вас подтолкнула конкуренция, не так ли?
– Было бы преувеличением связывать усиление конкуренции исключительно с приобретением российских компаний-производителей ЛКМ зарубежными холдингами. Дело в том, что продукция отечественных производителей в основном относится к массовому сегменту, который и так является высоко конкурентным и перенасыщенным игроками. Поэтому постоянное совершенствование бизнес-процессов – необходимое условие выживания на этом рынке.
– Вступление России в ВТО – один из немногих факторов, который приводит к корректировкам в стратегии. Что еще за прошедшие 3-5 лет оказало воздействие на ваше предприятие и какие изменения в стратегии вызвало?
– Как раз вступление в ВТО сравнительно мало влияет на российских производителей лакокраски, которые фактически изначально находились в состоянии свободной конкуренции с зарубежными игроками. И в связи с вступлением в ВТО правила игры для нас практически не изменились. А среди факторов, влияющих на рынок, можно выделить удорожание сырьевых компонентов, энерготарифов и транспортных расходов. В этих условиях особое значение приобретает снижение производственных потерь и транзакционных издержек. Кроме того, многие отечественные компании используют производственные мощности и инфраструктуру еще советских времен. В настоящее время они практически полностью выработали свой ресурс, так что модернизация производства становится жизненной необходимостью.
– По вашим ожиданиям модернизация должна была представить «Эмпилс» как «совсем другое предприятие, технически готовое к встрече с реалиями рынка». Во сколько этапов «обошлась» модернизация и на что каждый из них был направлен? Какие ресурсы понадобились на том или ином этапе?
– Модернизация производственно-технической базы компании проходит в несколько этапов. Первый из них – реконструкция крупнотоннажного производства эмалей с заменой основного технологического оборудования (дисольверы, бисерные мельницы, насосный парк и др.) и инженерных коммуникаций (электрика, вода, сети КИПиА). Эти мероприятия позволили увеличить ассортимент одновременно выпускаемых продуктов, а также расширить линейку одновременно выпускаемых SKU. Кроме того, теперь компания имеет возможность более оперативно выполнять заявки клиентов, а также сократить складские запасы.
Второй этап – строительство нового цеха по производству водных продуктов мощностью порядка 60 000 тонн в год. Цех спроектирован и построен с высокой степенью автоматизации: от загрузок сухого и жидкого сырья до процесса фасовки. То есть, в начале фасовочной линии помещается чистая тара, а на выходе получается упакованная и оформленная коробка с продукцией – операции происходят без участия человека.
Третий этап – это реконструкция систем вентиляции и отопления производственных зданий и административно-бытовых корпусов. Мы полностью отказались от закупки теплоносителя (пара) на стороне. Перевели системы отопления с пара на горячую воду, установили собственные блочные газовые котельные, кроме этого еще дополнительно смонтировали системы промышленного кондиционирования производственных подразделений. Это позволило только за один год сэкономить порядка 15 миллионов рублей.
В перспективных планах компании строительство нового цеха по производству алкидных лаков мощностью 30 000 тонн в год. Это позволит расширить ассортимент выпускаемой продукции, а также снизить ее себестоимость. Кроме того, предстоит реконструкция складского комплекса, включающая обновление парка техники, установку систем управления складом и системы прогнозирования запасов.
– До осуществления комплексных модернизационных процессов у вас уже был немалый опыт эксплуатации оборудования. Как вы его учитывали при определении стратегии технического развития и выборе инжиниринговой компании? Какие требования к поставщикам были для вас определяющими?
– Начиная где-то с 2001 года, мы начали точечно делать замену производственного оборудования. Приобретали оборудование различных производителей – немецких, испанских, польских, китайских и др. После опыта эксплуатации этого оборудования мы поняли, что наиболее подходящим для нас соотношением «цена-качество» обладает оборудование польской компании PROFARB. Имеются в виду такие факторы как наработка на отказ, ремонтопригодность конструкции, срок поставки запчастей, стоимость самого оборудования, стоимость запчастей, выезд сервисных инженеров и т.д.
Когда мы подошли к более глобальной модернизации, то уже знали, что польская компания, кроме поставок оборудования, предоставляет еще и инжиниринговые услуги, а по некоторым из них является одним из лидеров в Европе. Сейчас мы с ними ведем работы по проектированию нового цеха лаков. Но большинство расчетных и проектных работ «Эмпилс» выполняет собственными силами. В штате компании есть группа высококвалифицированных специалистов, которые в состоянии качественно и оперативно решать поставленные перед ними задачи.
– В чем проявилась инновационность технической и технологической модернизации?
– Прежде всего, в том, что мы начали устанавливать самое современное оборудование так называемого закрытого типа. Это позволило значительно (в десятки раз!) сократить вредные выбросы в атмосферу, снизить технологические потери, повысить производительность, уменьшить энергозатраты. Можно сказать, что на данный момент мы имеем самый современный цех по производству водных красок в Восточной Европе.
– Целями предприятий при закупке новой техники становятся повышение производительности оборудования, снижение энергозатрат и прочие. Значительно ли улучшились у вас эти показатели?
– Да, совершенно верно. Производительность в среднем по предприятию выросла в 3-3,5 раза, по энергозатратам мы получили примерно такое же снижение. А в новом цехе лаков ожидается снижение энергозатрат в 5-6 раз.
– Насколько гибче стало ваше производство с проведением модернизации?
– Благодаря модернизации мы можем одновременно выпускать большее количество SKU, более оперативно реагировать на заявки наших клиентов.
– Что уже сделано в освоении такого инструмента как TPM? Разработаны ли карты обслуживания оборудования?
– Да, прежде всего – для фасовочного оборудования. Создание карт обслуживания и карт наладок позволило сократить простои оборудования в переналадках, а также сократить численность слесарей-наладчиков.
– Год назад говорилось о том, что часть функций от инженерной службы будет передана непосредственно операторам, которые работают на оборудовании. В этом процессе были какие-то трудности?
– Этот проект успешно реализован. Естественно, трудности в процессе внедрения новшеств были неизбежны. В нашем случае они были связаны, в первую очередь, с человеческим фактором. Однако был проведен ряд обучающих мероприятий, разработаны памятки, карты наладки. Сейчас операторы понимают, что их заработок зависит от них самих, и простои оборудования в переналадке резко снизились.
– А какое внимание вы уделяете переходу на встроенное качество и практическому применению системы «Ноль дефектов»?
– В настоящее время идет обучение персонала, определяются точки контроля по технологическим цепочкам и т.д.
– Каких результатов от модернизации в сочетании с Лин планируете добиться в 2013 году?
– Прежде всего – это повышение производительности труда на одного производственного рабочего (целевой показатель + 38% к результату 2012 года) и на одного складского рабочего (целевой показатель + 31%).
Подготовила Ольга Лазарева
