Перейти к содержимому


Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров

Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров, промышленный форум номер один в России и СНГ. Регистрация открыта для всех, поэтому зарегистрируйтесь и принимайте участие в дискуссиях прямо сейчас! Вход Регистрация

Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

кайдзен рацпредложения

94 сообщений в этой теме

#91 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 599 Сообщений:

Отправлено 29 ноября 2019 - 11:28

Проблема
Фиксирование фрез и сверел производилось в токарном патроне, из-за чего увеличивалось время обработки поверхности детали.

Решение
Цанговый патрон для фиксирования фрез и сверел.

Результат
Увеличение производительности работ на 75%.

#92 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 599 Сообщений:

Отправлено 29 ноября 2019 - 01:42

Автор проекта - главный электромеханик управления по производству запасных частей Лебединского ГОКа Александр Редько.

Он предложил модернизировать ручное дистанционное управление нагревом шахтной печи подразделения (один из таких агрегатов находится на участке кузнечно-прессового производства, второй — на участке по ремонту узлов в цехе).

Для этого необходимо изменить конструкцию подключения спиралей нагрева. По стандартной схеме шесть спиралей нагрева соединены в два треугольника (по три спирали в каждом), подключены параллельно и активируются в ручном режиме благодаря магнитному пускателю. Благодаря предложению Александра Редько один из треугольников спиралей теперь будет управляться в автоматическом режиме с помощью установленного трёхфазного тиристорного регулятора мощности типа W5-ТЗ4V080 25J, используемого в качестве ПИД-регулятора (пропорционально-интегрально-дифференцирующего — прим. ред.).

Такое устройство позволяет поддерживать необходимый параметр за счёт изменения других величин и работы различных узлов. Например, чтобы точно за шесть часов нагреть печь до 400 градусов, будет рассчитана определённая скорость повышения температуры. Если условия изменятся, тиристорный регулятор произведёт перерасчёт и изменение параметров. Поскольку шахтные печи используют для нагрева деталей ремонтируемого оборудования, применение многофункционального ПИД-регулятора позволит автоматически вести процесс «разогрев — выдержка — охлаждение» с предустановленным режимом термообработки. Апробацию рацпредложения на производстве планируется провести в первой половине следующего года.

Реализация проекта по управлению температурным режимом работы печи позволит исключить ошибки при нагреве и термообработке деталей, а также за счёт автоматизации процесса снизит затраты на электроэнергию.

Ожидаемый экономический эффект от внедрения предложения составит более 170 тысяч рублей в год.

#93 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 599 Сообщений:

Отправлено 02 декабря 2019 - 02:21

Миллионы рублей сэкономил для «Карельского окатыша» сотрудник предприятия Михаил Михайлов. За реализацию эффективной экономической идеи его наградили знаком «Лидер трансформации».

Сотрудник помог решить проблему демонтажа деталей электродвигателей в управлении железнодорожного транспорта. Для того, чтобы сдать агрегат в ремонт, необходимо снять с его вала крыльчатку. Раньше ни цех, ни подрядная организация не могли демонтировать крыльчатки, не повредив их. После этого детали срезали и отправляли на металлолом. Стоимость одной варьируется от 80 до 100 тысяч рублей.

Попытка использовать механические съемники оказалась неудачной. Их мощности было недостаточно, а эксплуатация оказалась неудобна и небезопасна. Михаил Михайлов проанализировал ситуацию и через «Фабрику идей» предложил приобрести гидравлический съемник. Его стоимость – 700 тысяч рублей. За три месяца эксплуатации оборудование окупилось почти в двойном размере – ни одна из 12 снятых крыльчаток не была повреждена, новые покупать не пришлось.

– Новый съемник гораздо мощнее предшествующих инструментов. Его сила нажатия достигает 50 тонн. Но самое главное – работать с ним безопасно. Нет рисков, что детали под сильным давлением вылетят при демонтаже, – говорит начальник участка ремонтов подвижного состава Раду Пынзарь.

Еще одно преимущество агрегата – наличие перепускного клапана отсечки, который не даст съемнику заклинить. Также работникам больше не нужно использовать козловой кран, чтобы поднять оборудование на необходимую высоту. В конструкции нового съемника есть подъемный кран. Его управление автоматическое – регулировать высоту можно нажатием кнопки.

Благодарим редакцию газеты "Северсталь" за предоставление данного материала.

#94 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 599 Сообщений:

Отправлено 06 декабря 2019 - 11:24

Идея на миллионы - годовой экономический эффект от внедрения этого рацпредложения составит более 7 миллионов киловатт-часов электроэнергии.

Рационализаторы энергетического цеха ОЭМК приняли участие в конкурсе по энергоэффективности, который проходит на предприятиях Металлоинвеста. Команда энергоцеха представила на суд жюри предложение «Снижение расхода электроэнергии на производство кислорода ВРУ АК-15ПМЗ №1 путём изменения схемы подачи сжатого воздуха в ВРУ АК-15ПМЗ №1».

До июня 2019 года в энергетическом цехе ОЭМК применялась штатная схема подачи сжатого воздуха на воздухоразделительную установку. Необходимое количество — до 35 тысяч кубометров воздуха в час — получали в основном от двух компрессоров и частично из межцеховой сети комбината.

Специалисты цеха предложили оставить в работе только один компрессор, а требуемое количество воздуха, который затем на воздухоразделительной установке разделяют на кислород и азот, добирать из заводской сети. Чтобы это осуществить, решено было увеличить пропускную способность сужающего устройства, установленного на узле учёта сжа того воздуха. То есть установить диафрагму с большим диаметром. Это позволило вывести из работы один из двух компрессоров и, соответственно, снизить количество электроэнергии, расходуемой на производство кислорода на воздухоразделительной установке № 1.

Над реализацией рацпредложения работали главный специалист по производству Иван Руднов, начальник ЭнЦ Юрий Струев и ведущий инженер Наталья Филатова.

— Анализ показал, что суммарное потребление электроэнергии компрессорами К-500 и ЦК-135 за период с июля 2018 по июнь 2019 года составило более 42 796 тысяч кВт/ч, — поясняет Наталья Филатова. — С июля нынешнего года мы изменили схему подачи воздуха на воздухоразделительную установку, задействовав в ней только один компрессор и воздух из заводской сети. Сравнив данные, мы увидели, что потребление электроэнергии этим компрессором в июле и августе 2019 года составило 3 027,8 тысячи кВт/ч и 2 922,5 тысячи кВт/ч соответственно, а среднее потребление электроэнергии в месяц — 2 975 тысяч кВт/ч. При этом общее количество подаваемого на установку сжатого воздуха осталось неизменным — 35 тысяч кубических метров в час.

Таким образом, изменение схемы подачи воздуха на воздухоразделительную установку энергетического цеха позволило остановить один компрессор с электродвигателем мощностью 1 000 кВт.

Ирина Милохина, газета "ЭЛЕКТРОСТАЛЬ"

#95 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 599 Сообщений:

Отправлено 13 декабря 2019 - 10:43

Взяли давление под контроль: подтвержденный экономический эффект от реализации проекта заводских газовиков составил более 29 млн рублей.

Сварка в производстве вагонов на ТВСЗ – один из важнейших производственных процессов. На предприятиях Тихвинской промплощадки трудятся свыше 1500 электрогазосварщиков, задействовано более 400 сварочных аппаратов и 72 сварочных робота. Для защиты дуги и обеспечения качества сварных швов важно в полной мере обеспечивать рабочие места сварочной смесью необходимых по технологии параметров. В сборке тихвинских вагонов используется смесь аргона и углекислого газа. Из смесительной станции она по трубопроводу подается в сварочные аппараты и роботизированные ячейки.

С начала запуска производства сварочная смесь подавалась в цеха производственного корпуса № 58 от смесительной станции под одним давлением. Чтобы она доходила до сварочного оборудования самых дальних пролетов, необходимо было изначально подавать ее под большим давлением, что приводило к значительным расходам.

– Мы задумались над решением этой проблемы, в ручном режиме провели эксперименты по регулировке давления и выяснили, что можем снизить расход смеси до 20%, – рассказывает заместитель главного энергетика по газо- и воздухоснабжению Игорь Деженков.

Большая команда цеха по эксплуатации газового оборудования и систем сжатого воздуха во главе с главным энергетиком провела работы по изменению схемы трубопроводов подачи сварочной смеси и в каждом цехе вагоносборочного производства установила шкафы регулировки давления.

– Благодаря регулятору мы можем устанавливать давление, необходимое по технологии для того или иного производственного передела, – продолжает Игорь Деженков. – В магистрали поддерживается постоянное давление 3,5 кгс/см2, а в цеха идет от 1,2–1,5 кгс/см2. Механизм работает в автоматическом режиме – при падении давления в трубопроводе регулятор увеличивает его. К примеру, мы выставили предел в 1,5 кгс/см2, и это давление в трубопроводе поддерживается независимо от производственной нагрузки.

Шкаф регулирования состоит из запорной арматуры, счетчика расхода, фильтра, манометра, регулятора давления и байпаса. Последний, кстати, позволяет производить ремонтные работы на оборудовании шкафа регулирования без остановки подачи сварочной смеси в цех.

Год эксперимента прошел удачно, рассчитанная опытным путем экономия вышла гораздо больше 20%. Сейчас подтвержденный экономический эффект предприятию от реализации проекта заводских газовиков составил более 29 млн рублей.





1 человек читают эту тему

0 пользователей, 1 гостей, 0 скрытых пользователей