Перейти к содержимому


Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров

Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров, промышленный форум номер один в России и СНГ. Регистрация открыта для всех, поэтому зарегистрируйтесь и принимайте участие в дискуссиях прямо сейчас! Вход Регистрация

Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

кайдзен рацпредложения

150 сообщений в этой теме

#91 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 664 Сообщений:

Отправлено 29 ноября 2019 - 11:28

Проблема
Фиксирование фрез и сверел производилось в токарном патроне, из-за чего увеличивалось время обработки поверхности детали.

Решение
Цанговый патрон для фиксирования фрез и сверел.

Результат
Увеличение производительности работ на 75%.

#92 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 664 Сообщений:

Отправлено 29 ноября 2019 - 01:42

Автор проекта - главный электромеханик управления по производству запасных частей Лебединского ГОКа Александр Редько.

Он предложил модернизировать ручное дистанционное управление нагревом шахтной печи подразделения (один из таких агрегатов находится на участке кузнечно-прессового производства, второй — на участке по ремонту узлов в цехе).

Для этого необходимо изменить конструкцию подключения спиралей нагрева. По стандартной схеме шесть спиралей нагрева соединены в два треугольника (по три спирали в каждом), подключены параллельно и активируются в ручном режиме благодаря магнитному пускателю. Благодаря предложению Александра Редько один из треугольников спиралей теперь будет управляться в автоматическом режиме с помощью установленного трёхфазного тиристорного регулятора мощности типа W5-ТЗ4V080 25J, используемого в качестве ПИД-регулятора (пропорционально-интегрально-дифференцирующего — прим. ред.).

Такое устройство позволяет поддерживать необходимый параметр за счёт изменения других величин и работы различных узлов. Например, чтобы точно за шесть часов нагреть печь до 400 градусов, будет рассчитана определённая скорость повышения температуры. Если условия изменятся, тиристорный регулятор произведёт перерасчёт и изменение параметров. Поскольку шахтные печи используют для нагрева деталей ремонтируемого оборудования, применение многофункционального ПИД-регулятора позволит автоматически вести процесс «разогрев — выдержка — охлаждение» с предустановленным режимом термообработки. Апробацию рацпредложения на производстве планируется провести в первой половине следующего года.

Реализация проекта по управлению температурным режимом работы печи позволит исключить ошибки при нагреве и термообработке деталей, а также за счёт автоматизации процесса снизит затраты на электроэнергию.

Ожидаемый экономический эффект от внедрения предложения составит более 170 тысяч рублей в год.

#93 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 664 Сообщений:

Отправлено 02 декабря 2019 - 02:21

Миллионы рублей сэкономил для «Карельского окатыша» сотрудник предприятия Михаил Михайлов. За реализацию эффективной экономической идеи его наградили знаком «Лидер трансформации».

Сотрудник помог решить проблему демонтажа деталей электродвигателей в управлении железнодорожного транспорта. Для того, чтобы сдать агрегат в ремонт, необходимо снять с его вала крыльчатку. Раньше ни цех, ни подрядная организация не могли демонтировать крыльчатки, не повредив их. После этого детали срезали и отправляли на металлолом. Стоимость одной варьируется от 80 до 100 тысяч рублей.

Попытка использовать механические съемники оказалась неудачной. Их мощности было недостаточно, а эксплуатация оказалась неудобна и небезопасна. Михаил Михайлов проанализировал ситуацию и через «Фабрику идей» предложил приобрести гидравлический съемник. Его стоимость – 700 тысяч рублей. За три месяца эксплуатации оборудование окупилось почти в двойном размере – ни одна из 12 снятых крыльчаток не была повреждена, новые покупать не пришлось.

– Новый съемник гораздо мощнее предшествующих инструментов. Его сила нажатия достигает 50 тонн. Но самое главное – работать с ним безопасно. Нет рисков, что детали под сильным давлением вылетят при демонтаже, – говорит начальник участка ремонтов подвижного состава Раду Пынзарь.

Еще одно преимущество агрегата – наличие перепускного клапана отсечки, который не даст съемнику заклинить. Также работникам больше не нужно использовать козловой кран, чтобы поднять оборудование на необходимую высоту. В конструкции нового съемника есть подъемный кран. Его управление автоматическое – регулировать высоту можно нажатием кнопки.

Благодарим редакцию газеты "Северсталь" за предоставление данного материала.

#94 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 664 Сообщений:

Отправлено 06 декабря 2019 - 11:24

Идея на миллионы - годовой экономический эффект от внедрения этого рацпредложения составит более 7 миллионов киловатт-часов электроэнергии.

Рационализаторы энергетического цеха ОЭМК приняли участие в конкурсе по энергоэффективности, который проходит на предприятиях Металлоинвеста. Команда энергоцеха представила на суд жюри предложение «Снижение расхода электроэнергии на производство кислорода ВРУ АК-15ПМЗ №1 путём изменения схемы подачи сжатого воздуха в ВРУ АК-15ПМЗ №1».

До июня 2019 года в энергетическом цехе ОЭМК применялась штатная схема подачи сжатого воздуха на воздухоразделительную установку. Необходимое количество — до 35 тысяч кубометров воздуха в час — получали в основном от двух компрессоров и частично из межцеховой сети комбината.

Специалисты цеха предложили оставить в работе только один компрессор, а требуемое количество воздуха, который затем на воздухоразделительной установке разделяют на кислород и азот, добирать из заводской сети. Чтобы это осуществить, решено было увеличить пропускную способность сужающего устройства, установленного на узле учёта сжа того воздуха. То есть установить диафрагму с большим диаметром. Это позволило вывести из работы один из двух компрессоров и, соответственно, снизить количество электроэнергии, расходуемой на производство кислорода на воздухоразделительной установке № 1.

Над реализацией рацпредложения работали главный специалист по производству Иван Руднов, начальник ЭнЦ Юрий Струев и ведущий инженер Наталья Филатова.

— Анализ показал, что суммарное потребление электроэнергии компрессорами К-500 и ЦК-135 за период с июля 2018 по июнь 2019 года составило более 42 796 тысяч кВт/ч, — поясняет Наталья Филатова. — С июля нынешнего года мы изменили схему подачи воздуха на воздухоразделительную установку, задействовав в ней только один компрессор и воздух из заводской сети. Сравнив данные, мы увидели, что потребление электроэнергии этим компрессором в июле и августе 2019 года составило 3 027,8 тысячи кВт/ч и 2 922,5 тысячи кВт/ч соответственно, а среднее потребление электроэнергии в месяц — 2 975 тысяч кВт/ч. При этом общее количество подаваемого на установку сжатого воздуха осталось неизменным — 35 тысяч кубических метров в час.

Таким образом, изменение схемы подачи воздуха на воздухоразделительную установку энергетического цеха позволило остановить один компрессор с электродвигателем мощностью 1 000 кВт.

Ирина Милохина, газета "ЭЛЕКТРОСТАЛЬ"

#95 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 664 Сообщений:

Отправлено 13 декабря 2019 - 10:43

Взяли давление под контроль: подтвержденный экономический эффект от реализации проекта заводских газовиков составил более 29 млн рублей.

Сварка в производстве вагонов на ТВСЗ – один из важнейших производственных процессов. На предприятиях Тихвинской промплощадки трудятся свыше 1500 электрогазосварщиков, задействовано более 400 сварочных аппаратов и 72 сварочных робота. Для защиты дуги и обеспечения качества сварных швов важно в полной мере обеспечивать рабочие места сварочной смесью необходимых по технологии параметров. В сборке тихвинских вагонов используется смесь аргона и углекислого газа. Из смесительной станции она по трубопроводу подается в сварочные аппараты и роботизированные ячейки.

С начала запуска производства сварочная смесь подавалась в цеха производственного корпуса № 58 от смесительной станции под одним давлением. Чтобы она доходила до сварочного оборудования самых дальних пролетов, необходимо было изначально подавать ее под большим давлением, что приводило к значительным расходам.

– Мы задумались над решением этой проблемы, в ручном режиме провели эксперименты по регулировке давления и выяснили, что можем снизить расход смеси до 20%, – рассказывает заместитель главного энергетика по газо- и воздухоснабжению Игорь Деженков.

Большая команда цеха по эксплуатации газового оборудования и систем сжатого воздуха во главе с главным энергетиком провела работы по изменению схемы трубопроводов подачи сварочной смеси и в каждом цехе вагоносборочного производства установила шкафы регулировки давления.

– Благодаря регулятору мы можем устанавливать давление, необходимое по технологии для того или иного производственного передела, – продолжает Игорь Деженков. – В магистрали поддерживается постоянное давление 3,5 кгс/см2, а в цеха идет от 1,2–1,5 кгс/см2. Механизм работает в автоматическом режиме – при падении давления в трубопроводе регулятор увеличивает его. К примеру, мы выставили предел в 1,5 кгс/см2, и это давление в трубопроводе поддерживается независимо от производственной нагрузки.

Шкаф регулирования состоит из запорной арматуры, счетчика расхода, фильтра, манометра, регулятора давления и байпаса. Последний, кстати, позволяет производить ремонтные работы на оборудовании шкафа регулирования без остановки подачи сварочной смеси в цех.

Год эксперимента прошел удачно, рассчитанная опытным путем экономия вышла гораздо больше 20%. Сейчас подтвержденный экономический эффект предприятию от реализации проекта заводских газовиков составил более 29 млн рублей.

#96 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 664 Сообщений:

Отправлено 20 декабря 2019 - 11:30

#металлургия

4,5 миллиона рублей в год — ориентировочный экономический эффект от внедрения предложения.

Это технологическое решение, поданное для рассмотрения на конкурс рацпредложений по энергосбережению и энергоэффективности, позволит экономить электроэнергию при работе вентиляторов на печах нагрева сортопрокатного цеха № 1.

Оптимизация потребления энергоресурсов – одна из ключевых составляющих снижения нагрузки на окружающую среду, а также реальная экономия затрат при работе оборудования на производстве.
— На данный момент управление потоком воздуха вентиляторов печей нагрева осуществляется путём открывания и закрывания шиберной заслонки, — рассказывает ведущий специалист по энергосбережению сортопрокатного цеха № 1 Сергей Микрюков. — Но у такого управления есть свои недостатки. Во-первых, изменение угла открытия или закрытия заслонки практически не влияет на нагрузку электродвигателя, и, вращаясь с постоянной частотой, электродвигатель нерационально расходует электроэнергию. Во-вторых, она расходуется также из-за высокой инерции рабочего колеса вентилятора, когда возникают большие токи при запуске электродвигателя.

Инженерная группа предложила для управления электродвигателем вентилятора печи нагрева использовать частотный преобразователь, который будет управлять потоком воздуха при помощи оборотов рабочего колеса вентилятора при полностью открытом шибере.

— Это позволит осуществлять запуск электродвигателя вентилятора практически без перегрузок и экономить до 30 процентов электроэнергии, — поясняет ведущий специалист группы энергетического менеджмента УГЭ Иван Занкович. — В результате сведения к минимуму пусковых токов уменьшится износ оборудования, так как электродвигатель будет дополнительно защищён от перегрузок и сверхтока, обрыва фазы питания, перегрева обмоток и подшипников.

Татьяна Денисова,ЭЛЕКТРОСТАЛЬ

#97 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 664 Сообщений:

Отправлено 20 декабря 2019 - 11:39

#энергетика

Специалисты турбинного цеха нашли решение, как повысить эффективность эксплуатации теплофикационных установок. Разовый экономический эффект составил 700 тысяч рублей, время вывода компенсатора в ремонт сократилось в три раза.

Нестандартное решение по оптимизации процесса эксплуатации теплофикационных установок (ТФУ) нашли рационализаторы турбинного цеха. Реализованный под руководством начальника Юрия Осипова ПСР-проект существенно сократил риски отключения оборудования, важного для обеспечения тепловой энергией промплощадки Смоленской АЭС и Десногорска, а также сохранил эксплуатационный ресурс самих установок.

На Смоленской АЭС в эксплуатации две теплофикационные установки. Они подогревают сетевую воду, которая затем подается на отопление и горячее водоснабжение Десногорска и промплощадки станции. В весенне-летний период, когда нет необходимости в работе двух ТФУ, их поочередно выводят в планово-предупредительный ремонт, в холодное время года в процесс подачи тепловой энергии включены обе.

– При необходимости ремонта компенсатора объема теплосети, являющегося неотъемлемой частью ТФУ, мы были вынуждены вместе с ним отключать и всю установку, с которой он взаимосвязан, – поясняет начальник ТЦ Юрий Осипов. – Перед нашим коллективом стояла задача – найти возможность обеспечить бесперебойную работу обеих ТФУ, сохранив их работоспособность в случае отключения одного из компенсаторов. Это особенно актуально в зимний период, так как при сильных морозах одна установка может не справиться с тепловой нагрузкой.

Оптимизацией процесса и поиском резервов для сокращения времени простоя ТФУ занялась рабочая группа ПСР-проекта. Был проведен производственный анализ процесса, начиная с принятия решения о выводе в ремонт компенсатора объема теплосети (КОТ) и необходимости для этого отключения ТФУ до ввода оборудования системы в работу. Среди ключевых проблем были выявлены потери времени при выводе компенсатора в ремонт. Причина – необходимость расхолаживания теплофикационной установки. Чтобы охладить в ней воду, а ее температура составляет около 180 градусов, необходимо более 24 часов. К тому же пуски и остановы ТФУ приводят к дополнительным затратам на производство химобессоленной воды и электроэнергию.

– Руководство цеха решило объединить промконтуры обеих ТФУ через систему дренажей, тем самым запитать работу установок от одного компенсатора, а второй сделать резервным, – рассказывает администратор ПСР-проекта Денис Парусов. – Таким образом, при выводе действующего компенсатора в ремонт, уже нет необходимости отключать ТФУ, а значит, и расхолаживать весь промконтур. На охлаждение же КОТ требуется всего 10 часов. Кроме того, разработаны и приняты к реализации мероприятия по недопущению неплановых выводов в ремонт компенсаторов объема теплосети.

Новая схема работы ТФУ, несколько раз опробованная в тестовом режиме, доказала свою эффективность. Перед внедрением ее в промышленную эксплуатацию были разработаны новые типовые бланки переключений «Объединение промконтуров теплосети ТФУ1,2», внесены изменения в инструкции по эксплуатации теплофикационной установки, также было выпущено техническое решение о модернизации оборудования ТФУ.

В результате реализации ПСР-проекта время вывода компенсатора в ремонт сократилось в три раза – до 14 часов. Удалось сохранить показатели ресурсных характеристик теплофикационных установок, так как за счет сокращения количества циклов «пуск-останов» снизились дополнительные нагрузки на оборудование.

#98 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 664 Сообщений:

Отправлено 17 января 2020 - 10:23

#металлургия

Предложение, которое позволит экономить около 20 миллионов рублей ежегодно, а затраты на его реализацию составляют чуть более пяти миллионов рублей.

Не секрет, что в технологических цепочках Уральской Стали активно используются инертные газы. Тот же азот применяется на гибкой модульной печи ЭСПЦ, в доменном производстве, на установках сухого тушения кокса и в технологии продуктов разделения воздуха. На воздухоразделительной установке № 5 ККЦ около трёх тысяч кубометров азота в час в процессе воздухоразделения сбрасывается обратно в атмосферу после охлаждения входящего воздуха.

На предприятии решили использовать отбросной азот в технологических цепочках Уральской Стали. Для его перекачки потребителям рационализаторы предложили установить винтовой компрессор производительностью до 3 000 м/ч, давлением на выходе 10 бар. В настоящее время проект находится на согласовании у специалистов дирекции по инвестициям Уральской Стали.

#99 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 664 Сообщений:

Отправлено 17 января 2020 - 11:39

#металлургия

Эта проблема была решена на одном из не основных прокатных участков ПАО «Днепровский металлургический комбинат» - во время перевалки клетей «900» и «1150» трубозаготовочного участка прокатного цеха проблематично было обеспечить соосность прокатных валков со шпинделями. Это приводило к увеличению времени на перевалки, то есть к простоям.

И хотя трубозаготовочный участок работает не постоянно, то есть простои с первого взгляда не являются критичными для производства, при увеличении продолжительности перевалки затрачивается постоянная часть расходов по переделу, в основном – газ в нагревательной печи, что приводит к увеличению себестоимости продукции. Ранее для обеспечения соосности приходилось несколько раз возвращать валковый стенд из зоны клети и при помощи электромостового крана проворачивать валы в необходимое положение.

В связи с этим главным прокатчиком – начальником прокатного цеха была сформулирована задача для команд непрерывного совершенствования: «Сократить время перевалок клетей «900» и «1150» ТЗУ ПЦ на 3 часа».

Работники, которые непосредственно сталкивались с вышеописанной проблемой, как никто другой понимают все нюансы поставленной задачи. После проведения нескольких совещаний и опробования пары идей они пришли к выводу, что наиболее просто и эффективно изготовить специальную насадку для проворота валков, которая будет зацепляться на «трефы» валков. После изготовления насадки процесс перевалки существенно упростился и сократился. Теперь, после того как валки перевалочной тележкой придвигают к шпинделям, насадка надевается на «трефу» валка, и электромостовым краном валок прокручивается до соосности вилки валка и шпинделя. Данная операция производится при непосредственном нахождении валков в клети и позволяет быстро и точно выставить необходимое положение для соединения со шпиндельным устройством.

#100 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 664 Сообщений:

Отправлено 23 января 2020 - 12:15

В цехе штамповки и металлоконструкций «Электросилы» нашли способ снизить расход материала для выполнения одного из заказов.

Мастер участка лазерной резки Константин Федингин предложил изменить раскрой листов для вырезки сегментов обода ротора, что, в свою очередь, позволило вырезать не шесть деталей из листа, как было изначально заложено в плане раскроя, а семь. Тем самым удалось сэкономить 43 тонны материала и время на реализацию проекта.

Экономический эффект инициативы составил 1,7 млн руб.





1 человек читают эту тему

0 пользователей, 1 гостей, 0 скрытых пользователей