Перейти к содержимому


Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров

Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров, промышленный форум номер один в России и СНГ. Регистрация открыта для всех, поэтому зарегистрируйтесь и принимайте участие в дискуссиях прямо сейчас! Вход Регистрация

Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

кайдзен рацпредложения

85 сообщений в этой теме

#81 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 582 Сообщений:

Отправлено 25 октября 2019 - 12:44

Многие предприятия имеют свое ЖД-хозяйство, ниже одна из идей, как повысить надёжность устройств СЦБ и снизить расходы на их содержание

Автор - Максим Харламов, ведущий электроник Санкт-Петербург-Витебской дистанции сигнализации, централизации и блокировки (ШЧ-9)

В зоне его, как ведущего электроника, ответственности – уникальная сортировочная горка и система мониторинга и диагностики устройств АПК-ДК. Вообще на второй по масштабам в Европе сортировке для пытливого ума всё безумно интересно. Из башни управляет роспуском новейшая адаптивная система горочной автоматизации Siemens MSR-32 с повышенной скоростью оттормаживания. Вдоль путей стоят радары для определения скорости вагонов на роспуске, локомотивами управляет не машинист, а автоматика. В России это первый опыт применения такого оборудования.

– Хотя системы новые, всегда есть нюансы, что улучшить, что сделать более удобным, – продолжает Харламов. – Из всех последних рацпредложений самое главное, самое эффективное – сигнальные вешки. Прошлая зима была снежная. Обслуживаемые нами устройства приходилось порой искать под снегом. Поскольку техника нетиповая, потребовалось разработать и изготовить вешки своими силами.

Он взял стальной пруток, приварил к нему пластинку и болт. Соединение производилось полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа. Покраска в жёлтый цвет позволила вписаться в общую цветовую гамму устройств, а также обеспечила лучшую распознаваемость. Всё делал сам Харламов.

– На станции напольных устройств – тьма, мы сделали почти полтысячи вешек, – поясняет ведущий электроник. – Трудность состояла в том, что соединялись разные марки стали. Но на практике сварка – держит.
Изображение

#82 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 582 Сообщений:

Отправлено 01 ноября 2019 - 03:32

#металлургия

Ведущий инженер-конструктор производственно-технологического отдела СПЦ №2 ОЭМК Владимир Кочев в этом году на Фабрику идей подал около 30 предложений по улучшению производства. Одна из последних – о необходимости изготовлении новой детали – уже реализована.

Идея, о которой речь пойдёт ниже, подана в августе, а реализована в первый месяц осени. Владимир обратил внимание на проблему появления дефектов (заусенцев и замятий) на шлицах крышки, которая используется в кассете редукционно-калибровочного блока. Шлицы – это своего рода зубья, которые чередуются со впадинами в шлицевом соединении двух сопряжённых деталей. Эти зубья в оригинальных крышках завода-изготовителя выполнены из недостаточно прочного металла, из-за чего в процессе сборки-разборки во время ремонта или диагностики они быстро повреждаются. Когда дефекты начинают влиять на качество соединения, приходится закупать новую крышку. И, соответственно, снова сталкиваться с той же проблемой. Но не теперь.

— Я предложил перестать заказывать крышку на стороне, а изготавливать её самостоятельно и более качественно, – говорит Владимир. – И мы уже к это делаем: новые крышки выполнены из легированной стали с термообработкой, что придало им дополнительную прочность.

Новые, изготовленные на комбинате, крышки могут выдержать большее количество сборочно-разборочных операций, за счёт чего увеличился срок их службы. В этом и заключается экономический эффект от реализации идеи.

Напомним, с 1 августа на предприятиях Металлоинвеста вступило в силу новое положение программы «Фабрика идей». Изменения коснулись и системы премирования сотрудников за подачу и реализацию идеи.
  • Ранее автору идеи группы «А», чтобы получить вознаграждение, нужно было оказаться в числе трёх победителей ежеквартального конкурса, проводимого в его подразделении. Сейчас же все авторы, чья идея одобрена техсоветом подразделения, получают вознаграждение в размере 500 рублей за подачу предложения.
  • За идеи группы «В» с так называемым немонетизированным эффектом предусмотрены бонусные вознаграждения до 50 тысяч рублей для авторов идей, направленных на увеличение коэффициента использования оборудования и коэффициента техготовности оборудования. Ранее за реализацию идей этой группы команда участников получала 3 000 рублей на группу.
  • Ещё более щедрой стала система премирования при реализации идей группы «С». Вместо дискретной шкалы выплат теперь так называемый кешбэк – 10 % от экономического эффекта направляется на поощрение. Из них 5 % направляется команде реализации, 4 % – в подразделение на улучшение социально бытовых условий и внедрение мероприятий Фабрики идей, 1 % – на формирование фонда корпоративного конкурса.


#83 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 582 Сообщений:

Отправлено 01 ноября 2019 - 04:09

Как предложение работников ПАО «Кокс» помогают улучшать производство и экономить ресурсы

Возможности для оптимизации расходов на приобретение оборудования предложили ведущий инженер-программист ЦМА Константин Чумаков и инженер-программист Дмитрий Сахнин. Они разработали и внедрили драйвер связи, позволяющий применить для визуализации технологического процесса турбогенератора № 3 в КЭС программу собственной разработки специалистов ЦМА «Венеция».

Система управления основана на программно-техническом комплексе с применением контроллеров Simatic S7 фирмы «Сименс». Для визуализации технологического процесса, звуковой и световой сигнализации, архивирования параметров, а также исполнения операторских команд требовалось приобретение трёх специализированных компьютеров с программой верхнего уровня WinCC. Но эта система позволяла бы отображать параметры работы турбогенератора локально, только на рабочем месте оператора, без передачи информации в заводскую сеть, поэтому её использование было нерационально.

Для решения задачи по созданию собственной системы управления турбогенератором № 3 специалисты ЦМА разработали специальный драйвер связи, позволяющий транслировать показания с контроллеров посредством программы «Венеция», также созданной на предприятии. Таким образом, разработка Константина Чумакова и Дмитрия Сахнина позволила исключить затраты на покупку программного обеспечения верхнего уровня WinCC фирмы «Siemens» и специализированных сетевых карт.

Ожидаемый эффект от реализации этого предложения – 2,3 млн рублей.

– С подключением к «Венеции» контроллеров фирмы Siemens мы работали впервые, – рассказал один из разработчиков, ведущий инженер-программист Константин Чумаков. – Программно-технический комплекс к двум турбогенераторным агрегатам, которые были запущены в КЭС в рамках первой очереди ранее, был подготовлен поставщиком, и уже тогда возник вопрос о передаче информации о работе объекта в нашу систему. Поэтому для ТГ № 3 было признано целесообразным разработать систему автоматизации на базе ЦМА, используя в качестве программы верхнего уровня «Венецию». За месяц мы подготовили и внедрили драйвер связи для полноценной работы с контроллерами Siemens. Теперь на турбогенераторе № 3 используется стандартная система управления, эксплуатируемая на объектах по всему заводу, привычная и понятная всем операторам. Также это позволило использовать стандартные компьютеры, а не специализированное оборудование, потому что в случае неисправности им легко найти замену.

#84 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 582 Сообщений:

Отправлено 05 ноября 2019 - 12:44

Предложения-победители Конкурса на лучшее предложение по улучшению, прошедшего в Комсомольском-на-Амуре филиале ПАО «Компания «Сухой»:

1. Первое предложение решает очень серьезную проблему. По действующей конструкторской документации в пилоне крайне сложно выполнить изгиб жгута (WL—XF-(M30L)-09) и подсоединить его в коробке разъемов в специальное отверстие. Жгут очень жесткий, а изолирующий разъем, изготовленный из текстолитового пластика,— хрупкий. Хуже всего, что повреждения станут заметны не сразу, а выявятся в процессе эксплуатации самолета. Автор предложил использовать переносной макет плаза для придания жгуту нужного угла изгиба. Поместили в шаблон, термофиксировали, жгут сохраняет требуемый изгиб, и при монтаже проблем не возникает.

2. Следующее предложение — размоточное устройство — отличается простотой и оригинальностью. В работе монтажникам приходится использовать отрезки провода различной длины. Работники отматывают их с бобин, которые могут весить и 50, и 200 кг. Вот и попробуй крутить такую тяжесть на протяжении восьми рабочих часов. Владислав же ставит бобину со жгутом на простейший спортивный снаряд — диск для гимнастики. Все — разматывать жгут можно легко, одним движением руки.

3. Это предложение действительно кажется очень простым, хотя экономит массу времени и материалов. При работе сборщики используют пневмомолоток с обжимками (насадками) различного диаметра. Чтобы каждую надежно зафиксировать, приходится использовать скобы (прижимные пластины) соответствующих размеров. На десяток обжимок, которые использует слесарь-сборщик,— десяток разных скоб. Предприятию их нужно приобрести, где-то хранить, постоянно менять. Предложение устраняет все эти проблемы - достаточно уравнять диаметр обжимок с помощью резиновых насадок, закрепленных герметиком. И все — прижимная пластинка надежно фиксирует любую из обжимок. Кстати, резиновые насадки — это банальные заглушки, которые установлены на покупных изделиях (гидравлических трубах) и которые раньше просто утилизировались.

4. Это предложение тоже просто и эффективно. При монтаже пилона есть необходимость затянуть винт в труднодоступных местах, там, где рядом проходит, к примеру, уже смонтированная труба гидравлики. Металлическая отвертка, насадка касаются поверхности детали, из-за чего возможно механическое повреждение поверхности. Что делать? Нужно нанести на металлическую часть инструмента термоусадочную трубку. Трубка из жесткой резины предохраняет деталь от мехповреждений. Проблема решена.

5. Когда приходится работать с покупными агрегатами, например обтекателями, панелями, интерцепторами, которые приходят на завод уже окрашенными - столы, находящиеся в цехе, не приспособлены для работы с такими деталями, при работе с ними могут появиться механические повреждения от стружки. Сейчас мы обклеиваем поверхность деталей бумагой, это долго и трудоемко. Можно решить проблему проще — закрепить на поверхности стола обрезки старых, использованных шлангов. Кладем деталь на эти шланги, и при сверлении стружка попадает в зазор между деталью и поверхностью стола. Таким образом возможность мехповреждения детали гарантированно исключается.

#85 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 582 Сообщений:

Отправлено 08 ноября 2019 - 10:21

На «Карельском окатыше» удалось увеличить срок ходимости шин на автосамосвалах.

Расходы на колеса для большегрузов – одна из самых крупных статей затрат в рудоуправлении. Стоимость одной покрышки – более полутора миллионов рублей, а для одного автомобиля необходим комплект из шести колес.

Работать над увеличением срока службы шин специалисты рудоуправления и управления ремонтов начали в прошлом году. Сначала внутри колес обновили систему контроля давления и температуры. Она позволяет видеть состояние шин на самосвалах в режиме онлайн и вовремя их ремонтировать. Таким образом удалось увеличить ресурс работы колес на всех типах самосвалов на 20 процентов.

Следующим шагом стало экспериментальное использование шин с увеличенной беговой дорожкой на четырех автосамосвалах Komatsu. Они того же радиуса, но чуть шире, за счет этого могут выдержать больший вес. В течение первых же месяцев эксплуатации специалисты увидели разницу в износе протектора.

Вместо 82 тысяч километров новые шины в суровых условиях карьера позволяют самосвалам накатывать более 88 тысяч, некоторые – свыше 100 тысяч километров. В итоге с начала 2019 года нам удалось сэкономить более 30 миллионов рублей.

Колеса с увеличенной беговой дорожкой теперь планируют использовать во всем парке автосамосвалов.

#86 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 582 Сообщений:

Отправлено 08 ноября 2019 - 01:17

В этом году на конкурс проектов по совершенствованию производственной системы ОАК от ВАСО была выставлена одна работа в секции «Производство». Проект «Использование вакуум-присосок производства ПАО «ВАСО» вместо импортных вакуум-присосок для фрезерного станка Endura 900Linear» представила его разработчик –инженер-технолог конструкторско-технологического отдела неметаллов и полимеров ОГТ Юлия Федорова.

Непродолжительный срок службы и высокий износ штатных вакуум-присосок, установленных на обрабатывающем центре Endura, долгие сроки поставки и большие затраты на приобретение новых приводили к простоям оборудования. Было предложено использовать присоски из резиновой смеси НО-68-1, которые изготовили в цехе №36/11 ВАСО. В итоге вместо ожидания поставки импортного изделия 8 недель изготовление собственной продукции (с учетом изготовления оснастки) составило всего шесть дней. При потребности в сто штук вакуум-присосок в год затрачивалось около 1,7 млн руб. на их закупку за рубежом, собственное же производство обошлось в 116,8 тысячи руб. Экономический эффект – ежегодная экономия почти 1,6 млн руб.

Призовых мест проект не занял, но важнее практический результат. И не только для Воронежского авиазавода, уже в ходе конкурса представители предприятий ОАК высказали заинтересованность в вакуум-присосках ВАСО, технология производства которых является интеллектуальной собственностью предприятия. С учетом того, что обрабатывающие центры Endura широко используются в периметре «Ростеха», это хорошая возможность для получения дополнительных доходов.





6 человек читают эту тему

0 пользователей, 6 гостей, 0 скрытых пользователей