Перейти к содержимому


Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров

Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров, промышленный форум номер один в России и СНГ. Регистрация открыта для всех, поэтому зарегистрируйтесь и принимайте участие в дискуссиях прямо сейчас! Вход Регистрация

Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

кайдзен рацпредложения

237 сообщений в этой теме

#231 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 763 Сообщений:

Отправлено 02 апреля 2021 - 10:21

Предложение: "Замена вырубных штампов газолазерной резкой"

Экономический эффект составил 9,7 млн рублей за год.

Анастасия Чауш, Инженер-технолог третьей категории, цех по изготовлению комплектующих изделий, МСЗ:

— Я победила в конкурсе ПСР-проектов ТВЭЛ в 2020 году в номинации «Лучшее ППУ — наибольший эффект». Мы с коллегами придумали альтернативу технологии обработки листового материала с применением вырубных штампов. Новость о том, что наш проект номинирован, стала сюрпризом. Думали, это что-то недосягаемое, признание для избранных. Рады, что ошибались.

В цехе, где я работаю, делают детали тепловыделяющих сборок. Для изготовления сектора обода дистанционирующей решетки ТВС для реактора ВВЭР‑1000 раньше использовали только вырубные штампы. Операция представляет собой механическую обработку с применением штамповой оснастки для формирования отдельных элементов сектора обода. У этой технологии есть минусы. Для производства каждого вида сектора обода используется определенный тип штампа. Штампы нужно постоянно менять и ремонтировать. В процессе вырубки на изделиях появляется мелкодисперсная металлическая стружка и заусенцы, которые нужно зачищать. Все это увеличивает длительность обработки. Мы придумали способ, как усовершенствовать технологический процесс,— вместо вырубных штампов использовать газолазерную резку. Это когда металл режет лазерный луч, а продукты расплава выдувает инертный газ — аргон. Установка просто вырезает контур той формы и размера, которые указаны в программе. Готовые детали требуют минимальной доработки.

Установки такого типа у нас уже были, их использовали на других переделах производства, мы просто расширили спектр применения. Дополнительных денег на реализацию нашего ППУ по замене вырубных штампов газолазерной резкой не понадобилось. Все сделали за полгода: сначала проработали технологию, потом в центральной заводской лаборатории сварки отработали режимы резки, а в центральной научно-исследовательской лаборатории провели коррозионные испытания. После этого технологию внедрили в производство.

Экономический эффект за год составил 9,7 млн рублей.

"Страна Росатом"

#232 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 763 Сообщений:

Отправлено 05 апреля 2021 - 11:42

Мотаем в восемь раз быстрее!

Специалисты Курской АЭС продолжают улучшать производственные процессы с помощью каракури. В цехе централизованного ремонта (ЦЦР) на участке намотки внедрили каракури «Комплект приспособлений для намотки катушечных групп статоров электродвигателей». Это позволило сократить время намотки одного статора электродвигателя в среднем на семь часов или в восемь раз!

Процесс намотки изначально осуществлялся вручную, и никто не пытался его механизировать. Решение родилось быстро: инженеры-конструкторы разработали проектную документацию на комплект приспособлений, а в цехе централизованного ремонта их изготовили из имеющихся материалов. В итоге было изготовлено три приспособления: вращающийся рычажный механизм для намотки катушечных групп статоров электродвигателей прямой равнокатушечной обмотки мощностью от 7,5 до 90 кВт и два приспособления для концентрической обмотки статоров электродвигателей мощностью от 0,18 до 7,5 кВт. Это такой же механизм, но с добавлением зубчатого зацепления с передаточным числом 3, таким образом за один оборот ручки совершается три витка проволоки.

Первыми, кто оценил удобство приспособления, стали электромонтеры ЦЦР. Раньше натягивать проволоку им приходилось вручную, и мотать намотку единственного двигателя приходилось всю рабочую смену. С устройством это можно сделать за один час, то есть экономия семь часов.

В среднем за год в ЦЦР восстанавливают около 100 двигателей. Раньше на это требовалось около 800 часов. Новые устройства не только сократили время работы в восемь раз, но и дали суммарный экономический эффект в 180 тысяч рублей.

#233 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 763 Сообщений:

Отправлено 06 апреля 2021 - 11:32

Челябинский цинковый завод». Как Бизнес-система УГМК (БСУ) помогла усовершенствовать подачу технологических материалов в мягких контейнерах

Для этого заводчане применили «Цикл улучшений» – один из инструментов БСУ, представляющий собой пошаговую повторяющуюся работу коллектива над совершенствованием любых процессов на предприятии.

Так, в вельц-цехе до недавнего времени технологические материалы в контейнерах подавали два оператора: один находился на погрузочной площадке, другой – на приемной.

Рабочая группа изучила карту потока этой операции и предложила ее улучшить:
  • применить траверсу с автосъемным механизмом,
  • контролировать подъем мягкого контейнера с помощью системы видеонаблюдения.
Благодаря внедренному улучшению каждая операция станет примерно на пять минут быстрее. К слову, количество таких перемещении может достигать 20 за смену. Кроме того, весь процесс оператор теперь может выполнить в одиночку.

#234 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 763 Сообщений:

Отправлено 07 апреля 2021 - 02:49

Как слесари ЦРМО Тулачермет собрали грейфер собственными силами

Рацпредложение: «Изготовление грейфера объемом 5 м3», в прошлом году уже было внедрено в производство.

Экономический эффект: 5,4 млн рублей (почти 98% от его рыночной стоимости покупного).

Суть предложения такова: сделать грейфер для рудного двора агломерационного цеха своими силами, таким образом сэкономив предприятию деньги. Грейфер – это грузозахватное устройство, по сути, ковш. Он предназначен для транспортировки сыпучих материалов, таких как известь, доломит и окатыши. На момент создания рацпредложения – 2020 год - существовал дефицит этих необходимых ковшей для руднокозловых перегружателей. Идея предложения возникла в момент ревизии прилегающей территории ЦРМО. Были обнаружены запасные части и много материала, подходящего для работы. До этого цех занимался только ремонтом грейферов, само оборудование закупалось на стороне.

Взвесив все «за» и «против», приняли решение изготовить грейфер самостоятельно. Стоит обратить внимание, что в момент создания был внесен целый ряд изменений в чертежи. На основании опыта ремонта такого оборудования авторы уже знали, какие места нуждались в доработке и усилении. Например, не удовлетворяла толщина металла у крепления головы грузозахватного приспособления, точнее - верхней коробки. Эти места усилили накладками, что позволило предотвратить появление так называемых «усталостных» трещин – повреждения из-за износа.

Приобретение нового грейфера обошлось бы заводу в 5,5 млн рублей, тогда как изготовленный силами цеха оценивается специалистами в 113 909 рублей. Таким образом, Тулачермет сэкономил 5,4 млн рублей, что составляет почти 98% от его рыночной стоимости.

#235 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 763 Сообщений:

Отправлено 08 апреля 2021 - 10:07

В ЭСПЦ Уральской Стали нашли способ уменьшить себестоимость выплавляемой стали без потери качества.

Скрап, зашлакованные металлизированные отходы металлургического производства, образуется в результате эксплуатации чугуновозных ковшей, а также как потери в процессе литья и транспортировки жидкого металла. В небольших количествах он традиционно используется как добавка к шихте в доменных и электросталеплавильных печах. В ЭСПЦ его доля для одной плавки в дуговых электропечах, как правило, составляет не более пяти тонн, остальное — это жидкий чугун и металлический лом. Группа авторов придумала, как без потери качества стали увеличить переработку скрапа в два с лишним раза. Сэкономив при этом примерно семь тонн дорогостоящего металлолома. За счёт разницы в цене — стоимость тонны лома составляет около 24 000 рублей, а скрапа — 6 000 рублей — удалось снизить себестоимость продукции: планируемая годовая экономия составит более 180 миллионов рублей.

Добиться этого смогли в первую очередь, подобрав размеры скрапа, оптимальные для заданного времени плавки: скрап бывает довольно габаритным, поэтому организовали участок, на котором установили оборудование для его измельчения, просеивания и сортировки на различные фракции. Опытным путём установили, что после дробления в скрапе при размерах 300 на 300 мм практически отсутствуют неметаллические включения. И на выходе получили продукт, по качеству сопоставимый с чушковым чугуном.

Нужно отметить, что только подготовкой нового сырья дело не ограничилось. После ряда расчётов и серии экспериментов инженеры предложили уточнённую схему шихтовки (порядка загрузки сырья в печь). Новый регламент позволяет, помимо прочего, гарантировать заданную производственным циклом комбината продолжительности плавки.

#236 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 763 Сообщений:

Отправлено 09 апреля 2021 - 11:22

Царапин стало меньше: идея сотрудников ЛПК позволила вдвое уменьшить число дефектов на поверхности листа

На агрегате продольной резки – 1, который работает в литейно-прокатном комплексе ВМЗ, повысили качество поверхности листового металла. Этому аспекту в ЛПК уделяют повышенное внимание, поскольку любой локализованный здесь дефект со временем может стать причиной разрушения трубы или металлической конструкции, которые из него изготовлены.

– Царапины могут образовываться по разным причинам, в том числе из-за того, что витки металла в рулоне при создании натяжения соприкасаются друг с другом, скользят и повреждают поверхность, – сообщил технолог по прокатному производству ЛПК Вячеслав Ерыгин. – Рулон металла вполне можно рассматривать и как большую пружину. При остановках агрегата силы упругости стремятся распустить наружные витки, создавая зазор между ними. Чем больше витков, тем большее число межвитковых царапин может возникнуть. Чтобы этого не происходило, необходимо поддерживать постоянное натяжение между барабаном разматывателя и пятироликовой правильной клетью.

Обуздать «упрямство» стальной полосы смогли главный специалист по автоматизации Владимир Зотов и инженер по надежности Олег Баталов. Они предложили изменить программное обеспечение, которое управляет электроприводами. Совершив небольшое движение, двигатели не обесточиваются, а фиксируются в точном положении. Это предотвращает самопроизвольное раскручивание барабана разматывателя и других механизмов, которые ранее провоцировали дефекты поверхности металла. Вторым сдерживающим устройством стал дисковый тормоз, который установили на привод пятироликовой правильной клети.

Идея позволила сократить количество царапин на поверхности порезанного металла в два раза.

Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.

#237 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 763 Сообщений:

Отправлено Вчера, 11:23

Без вибрации – другое дело

В марте специалисты ЦПТО ВГОКа провели небольшое усовершенствование вакуумного оборудования в Каменской насосной.

Вакуумные насосы дают при работе значительную вибрацию, из-за чего выходила из строя система трубопроводов, потому что вибрация естественным образом распространялась и на нее. Без вышедшей из строя вакуумной системы, вследствие произошедшей разгерметизации, запустить в работу и один из эксплуатационных насосов уже невозможно. А значит, останавливается и подача воды на МОФ.

Раньше на системе трубопроводов стояли чугунные крепкие краны, которым вибрация была не страшна, а сейчас установили новые шаровые краны. Они латунные, слабенькие – реагируют на любую вибрацию, поэтому во избежание аварий автор идеи сразу занялся усовершенствованием системы.

Он предложил соединить вакуумные насосы и систему трубопроводов с помощью гибких шлангов РВД, что и было сделано. После монтажа новых соединений стало очевидно, что гибкие шланги гасят вибрацию и устраняют таким образом причину поломок оборудования.

Казалось бы, одна небольшая деталь, но она решила значительную проблему и стабилизировала работу важнейшей насосной, потому что именно от Каменской насосной зависит подача воды на ВОЦ.

#238 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 763 Сообщений:

Отправлено Сегодня, 11:13

Вашему вниманию - кайдзены электромонтеров АО "Сетевая компания" .

Сто тысяч рублей и увеличение размера квартальной премии – такое вознаграждение ожидает сотрудников производственных филиалов АО "Сетевая компания" – лауреатов номинации «Лучшее кайдзен-предложение по улучшению деятельности».

Альметьевские электрические сети

Изготовление видимых в темное время суток знаков и плакатов безопасности, установленных на ограждении и оборудовании подстанции – кайдзен-предложение электромонтера ОВБ Сармановского РЭС Радика Шамсутдинова. Он предложил оклеить флуоресцентными лентами края плакатов и оградительные стойки (последние можно также окрасить). При этом разграничить цветом в зависимости от их предназначения: указательные знаки и плакаты – синим цветом, предписывающие – зеленым, запрещающие – красным. Такая видимая в темноте цветовая дифференциация позволит видеть знаки и плакаты безопасности на расстоянии и исключит затраты рабочего времени на уточнение их наличия в темноте.

Бугульминские электрические сети

Изолятор ШФ-20Г для безопасного проведения работ под напряжением на ВЛ 10 кВ предложил использовать электромонтер ОВБ Бавлинского РЭС Валерий Иванов. Суть новшества заключается в использовании изолятора для удобства монтажа проводов к временной траверсе, их безопасного подъема и отвода в сторону при проведении работ. Идея возникла из-за ряда возникающих проблем, в том числе вероятности короткого замыкания из-за уменьшения расстояния между двумя фазными потенциалами, расположенными на траверсе. Внедрение предложения исключило часть операций и упростило процесс замены промежуточных опор методом производства работ под напряжением.

Нижнекамские электрические сети

Оперативно и безопасно определять исправность обогрева приводов типа «ШПВ-46» выключателей 110-220 кВ стало возможным благодаря устройству, разработанному электромонтером по обслуживанию подстанций Ильшатом Мухаметзяновым. Раньше исправность обогрева оперативный персонал определял прикосновением тыльной стороны ладони до нагревательного элемента, что является небезопасным, так как оборудование находится в работе. К тому каждый шкаф необходимо открыть, проверить обогрев и закрыть, что требует значительных временных затрат. Новое устройство состоит из трансформатора тока и электрической схемы, собранной из защитного направленного диода для защиты от перетоков при коротком замыкании, нагрузочного резистора и светодиода. Представленная схема контролирует прохождение тока через нагревательный элемент, светящийся светодиод «говорит» о его исправном состоянии. Теперь контроль исправности обогрева привода производится не открывая шкаф и на безопасном для персонала расстоянии.

Приволжские электрические сети

Тележку с отдельными катушками на каждый кабель от дизель-генераторной установки изготовил электромонтер Арского РЭС Ильхам Сабиров. Дело в том, что размотка, намотка, погрузка на транспортное средство кабеля производятся вручную, на что требуются большие усилия, и высока вероятность повреждения изоляции кабеля. Предложенное техническое решение дает возможность существенно увеличить ресурс кабеля, обеспечивает безопасные условия труда и значительно сокращает время работы.

Казанские электрические сети

Электромонтер по испытаниям и измерениям СИЗП Казанских электрических сетей Алмаз Ахметзянов внес предложение об усовершенствовании стенда для испытаний средств индивидуальной защиты, длина которых превышает 3 метра. Использование имеющегося в филиале стенда для испытания приводило к потерям времени на выполнение процесса по причине конструкционных особенностей стенда: перед началом испытания приходилось перемещать изоляторы опорного типа в зависимости от длин СИЗ. В результате реализации предложения были внесены изменения в конструкцию стенда, а именно, были применены подвесные изоляторы взамен опорных. Применение более компактного оборудования нового поколения с креплением к потолку помещения упростило процесс испытаний, увеличило производительность труда и высвободило пространство в активной рабочей зоне лабораторного помещения.

АО "Сетевая компания"





6 человек читают эту тему

0 пользователей, 6 гостей, 0 скрытых пользователей