Перейти к содержимому


Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров

Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров, промышленный форум номер один в России и СНГ. Регистрация открыта для всех, поэтому зарегистрируйтесь и принимайте участие в дискуссиях прямо сейчас! Вход Регистрация

Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

кайдзен рацпредложения

130 сообщений в этой теме

#121 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 642 Сообщений:

Отправлено 15 мая 2020 - 05:33

ПАО «Тулачермет»

Рацпредложение «Изготовление составного крюка для выбивки фурм», авторами которого являются заместитель начальника РМЦ Дмитрий Ерошкин и инженер-технолог ПТБ Вера Девяткина, успешно прошло в этом году экспертную комиссию, было опробован в доменном цехе при замене фурменных приборов и показало хорошие результаты.

- Раньше крюк, с помощью которого выбивают фурмы (через них происходит подача горячего дутья в доменную печь), изготавливался полностью из листа металла. Сначала заготовка фрезеровалась до заданного на чертеже размера по всей длине и высоте, после чего ручка крюка протачивалась под нужный диаметр. Вес готовой заготовки составлял 97 кг, а время обработки занимало 28 часов, - рассказывает автор идеи Дмитрий Ерошкин. - Мы с коллегой предложили изготовить крюк не из целого листа, а частями – отдельно ручку из круга диаметром 40 мм и наконечник. На круге и наконечнике была нарезана резьба, после чего они соединялись друг с другом и обваривались. За счет такой простой манипуляции вес заготовки значительно уменьшился и составил 28 кг. А время, затраченное на обработку, сократилось до 6 часов. Помимо очевидных плюсов этого предложения, у него есть еще и экономический эффект: стоимость составного, а не целого крюка в два раза ниже.

#122 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 642 Сообщений:

Отправлено 01 июня 2020 - 10:30

Один вместо четырёх - Проект «Модернизация системы управления перемещением перевалочного устройства клети КВАРТО» получил две высших оценки (по семь баллов) в критериях «Возможность внедрения» и «Лучшая исследовательская работа» и по шесть баллов—«Экономическая эффективность» и «Оригинальность разработки» на втором этапе 55-й научно-технической конференции молодых работников АО «Уральская Сталь».

В ЛПЦ-1 для смены валков в клети КВАРТО используется перевалочное устройство, представляющее собой гидравлический цилиндр с прикреплённой к штоку перевалочной тележкой, на которой установлен комплект валков. Во время перевалки оператор перемещает тележку с валками в клеть или из клети. Программа управления считывает фактическое положение тележки по сигналам от четырёх датчиков, расположенных по пути следования тележки. Первый датчик даёт сигнал о том, что тележка в клети, и разрешает её движение. Второй позволяет ускорить её ход для экономии времени перевалки, после третьего датчика скорость вновь снижается, падая до минимума после сигнала от четвёртого датчика.

Два первых датчика установлены внутри клети, ниже уровня рольгангов, и работают в крайне неблагоприятных условиях: во время прокатки на них попадают вода, смазка, окалина. Для получения сигнала зазор между флажком тележки и датчиком должен составлять от 0 до 8 мм. Их ложное срабатывание приводит к остановке работы, а несрабатывание может привести к тому, что комплект валков въедет в клеть на слишком большой скорости, создавая сверхрасчётную нагрузку на дорогостоящий гидравлический цилиндр. Александр Выборнов придумал, как удешевить и обезопасить эту работу.

— Суть предложения заключается в использовании для позиционирования жидкости внутри гидроцилиндра, — говорит автор.—Объём масла в нём чётко соответствует определённому положению поршня. Пропускная способность клапана и давление жидкости постоянны, по ним можно с достаточной точностью определить текущее положение поршня в цилиндре. Оставалось написать программу, которая на основе этих данных вычисляла положение перевалочной тележки в пространстве. Благодаря этому мы смогли отказаться от трёх датчиков, а четвёртый—крайнего положения тележки вне клети — теперь служит только для калибровки реального положения тележки после каждой перевалки.

Полугодовое тестирование показало, что замысел себя оправдал. Основной экономический эффект складывается из отсутствия задержек при перевалке из-за некорректной работы датчиков перевалочного устройства и значительного упрощения работ по обслуживанию сигнальной системы.

#123 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 642 Сообщений:

Отправлено 05 июня 2020 - 11:56

Михайловский ГОК

Когда в холодное время года в депо заезжают железнодорожные составы, то помещение очень быстро теряет тепло. На воротах установлены специальные вытяжки, которые подогревают воздух, но включать их приходилось в ручном режиме и только после того, как состав полностью заехал в депо.

Рационализатор предложил на каждые ворота установить концевые выключатели, подключённые к электромагнитному пускателю, включающему эту тепловую завесу автоматически. Теперь, как только ворота открылись, сразу же включаются вытяжки, обеспечивая постепенный прогрев воздуха и помещения, и самой техники. Работать стало намного комфортнее.

#124 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 642 Сообщений:

Отправлено 05 июня 2020 - 11:59

Как заставить машину работать долго?

Машинист бульдозера автотракторного управления МГОКа Алексей Кравцов предложил установить на бульдозерах Т-25 и Т-35 гидронасосы David Brown на замену уже установленных моделей «Гидросила».

- Последние быстро выходят из строя, а их замена на новые занимает около суток, — поясняет Алексей Викторович. — Срок эксплуатации насосов David Brown порядка 5-6 лет, у них высокая производительность. Эти агрегаты уже установлены на новой технике, которая поступает в наше подразделение, и за время работы зарекомендовали себя с наилучшей стороны. Установив их на все наши бульдозеры, мы сможем минимизировать потери времени и увеличить срок эксплуатации техники.

#125 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 642 Сообщений:

Отправлено 05 июня 2020 - 12:03

Начальник управления обеспечения и оперативного контроля производства Уральской Стали Александр Белый совместно с коллегами предложил превратить отходы в доходы, используя технологию разделения материалов на основе различия их магнитных свойств.

После разливки чугуна в доменном цехе образуется скрап: масса застывшего чугуна, спёкшаяся с неметаллическими включениями в виде песка и извести (первый используется в литейных желобах, вторая — при работе разливочных машин с одной целью — исключить приварку металла). Вся эта масса в дальнейшем дробится для повторного использования в производстве чугуна в дополнении к окатышам. Но скрап размером менее 20 миллиметров, до недавнего времени вывозили в отвал.

— Мы решили заняться проблемой «корольков», мелких частиц чугуна, просчитав, что это может быть выгодно, — говорит Александр Белый. — Для их извлечения применили магнитносепарационную установку: восприимчивые к магнитному воздействию зёрна чугуна притягиваются к мощному магниту, после чего транспортирующими устройствами переносятся в металлоприёмники, немагнитные частицы (в основном — песок) потоком перемещаются в отдельные ёмкости.

На выходе мы получаем материал с 90-процентным содержанием чугуна, себестоимость которого равна стоимости услуг переработки. Она значительно ниже стоимости окатышей, содержание железа в которых примерно 62 процента. То есть с каждой тонны, помимо того, что значительно экономим на цене сырья, мы, используя в домне этот материал, получаем в 1,5 раза больше металла на выходе на единицу сырья.

Единственный минус метода — невозможность использования сепарационной установки при отрицательных температурах из-за наличия в скрапе большого количества влаги. Поэтому с ноября до конца апреля скрапной отсев складируется и идёт в переработку с наступлением тепла. Расчёты показывают, что таким образом удаётся сэкономить до 20 миллионов рублей в квартал.

#126 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 642 Сообщений:

Отправлено 09 июня 2020 - 09:22

Кайдзен-предложение, ставшее одним из лучших в конкурсе Производственной системы «Энергия» ОАО «Сетевая компания»

В НчЭС лучшим было признано кайдзен-предложение электромонтера ОВБ Автозаводского РЭС Ильгизара Галиева о дополнительной укладке автономной установки пожаротушения в кожух огнестойкого кабеля.

Кабельные линии 10 кВ Новой части города Набережные Челны расположены в уникальном подземном сооружении – проходном коллекторе. При эксплуатации кабельных линий возможны повреждения соединительных муфт, установленных в защитных кожухах КСР, при этом есть вероятность дальнейшего распространения пламени, возгорания и тления кабельных линий, поэтому кабельным линиям проводят огнезащитную обработку специальным покрытием. Электромонтер оперативно-выездной бригады Автозаводского РЭС Ильгизар Галиев предложил дополнительно укладывать в кожух КСР автономную установку пожаротушения ФОГ-20 с огнетушащим веществом ТЕРМА-ОТВ. Такая установка при нагревании самого устройства до температуры 120 градусов высвобождает газ, не дает разгореться огню далее и тушит начавшийся пожар. Таким образом, предложение направлено на обеспечение безопасности работ и сохранности оборудования.

#127 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 642 Сообщений:

Отправлено 09 июня 2020 - 04:44

#энергетика

Рацпредложение по изменению аварийно-предупредительной схемы и противоаварийной защиты котлов BONO Energia №3, 4 на объекте «Котельная. Расширение» уже доказало свою эффективность как с производственной, так и с экономической точки зрения. Автор - Руслан Назаркин, мастер Цеха автоматизации и метрологического обеспечения Южного филиала ООО „Газпром энерго“.

Зачем:
В декабре 2018 года на котельной стали выходить из строя измерительные преобразователи входных аналоговых сигналов в схемах аварийно-предупредительной сигнализации и противоаварийной защиты котлов. Произвели их замену на новые, но ситуация не улучшилась. Ремонт заводом-изготовителем не осуществлялся, а так как оборудование импортное, срок его поставки мог занять более двух месяцев. Ситуация требовала экстренного решения, ведь искажение значений выходного токового сигнала могло привести к нарушению технологического процесса и аварийной остановке котлов. Руководством цеха была поставлена задача: в максимально короткие сроки, без дополнительных затрат и, используя резервное отечественное оборудование, устранить эти нарушения.

Как:
Изучив все варианты, автор идеи предложил вместо девяти преобразователей установить один регистратор многоканальный технологический РМТ-59, перенастроив его на параметры имеющихся схем АПЗ и ПАЗ. По своему функционалу он полностью заменял вышедшие из строя импортные приборы. Более того, с его помощью смогли расширить диапазон возможностей схем противоаварийной защиты, сведя вероятность аварийной остановки котлов к минимуму.

Самый сложный и длительный этап — это внесение изменений в технический проект. Почти четыре месяца со специалистами организации-проектировщика согласовывали возможность применения этой схемы и замены импортного оборудования на отечественное.

Результат:
У предложения ряд преимуществ. Во-первых, значительно повысили надежность схем АПС и ПАЗ и расширили их функционал, выведя на регистратор все девять позиций датчика уровня защиты котла, которые раньше в силу технических характеристик оборудования не отображались. Это существенно облегчает работу персоналу котельной. Во-вторых, ы стали использовать оборудование российского производства. Оно дешевле, проще в эксплуатации и обслуживании, но в надежности не уступает импортному. К тому же оно доступнее и в случае необходимости мы можем быстро восполнить свой резерв. Кроме того, сам регистратор не требует приобретения и установки дополнительного программного обеспечения в отличие от своих импортных предшественников. Это существенная экономия средств.

По предварительным подсчетам экономический эффект составил приблизительно 1 миллион 300 тысяч рублей. В основном за счет снижения стоимости оборудования, его поверки, затрат на энергопотребление и приобретение дополнительного ПО.

#128 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 642 Сообщений:

Отправлено 15 июня 2020 - 10:13

#энергетика

Схема основной сети – на смартфоне

Электромонтер по ремонту воздушных линий электропередачи службы высоковольтных линий Бугульминских электрических сетей Сергей Цырулев предложил мобильную версию схемы основной сети БЭС в формате gpx (с использованием возможностей программного обеспечения SASPlanet, разработанного только для ПК).

Актуальность предложения вызвана необходимостью точного ориентирования на местности (в БЭС – большая протяженность высоковольтных линий, проходящих по пересеченной местности) и оптимальной прокладки маршрута к опорам ЛЭП. Для запуска версии необходимо установить бесплатное приложение OSMAND на смартфон с ОС Android, далее скопировать файл gpx в память смартфона и, используя функцию OSMAND, можно открыть карту местности, где отображается оптимальный маршрут до нужного объекта, протяженность и время в пути.

Тем самым обеспечивается удобное ориентирование в пределах рабочих зон и оптимальная прокладка маршрута для транспорта в режиме реального времени с учетом обстановки на дорогах.

#129 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 642 Сообщений:

Отправлено 16 июня 2020 - 05:45

АО «Уралэлектромедь»: рацпредложения инженеров-конструкторов отдела главного механика помогают экономить миллионы

Экономия издержек касается не только финансов, вложенных в приобретение и доставку импортных комплектующих. Одновременно снижаются трудовые затраты: появляется возможность направить труд квалифицированных специалистов на решение других ответственных задач. Сокращаются сроки простоя оборудования: наличие собственных технологий обеспечивает запас комплектующих, изготовленных заблаговременно.

«Остудили» цену

Среди последних разработок конструкторского бюро ОГМ — идея, изменившая технологию ремонтных работ шахтной печи производства медной катанки и обеспечившая удешевление и сокращение сроков ведения работ и трудовых затрат.

Шахтная печь ПМК один раз в 10 – 12 лет требует замены водоохлаждаемого колошника (верхней части печи вместе с отверстием, в которое загружают сырьё). С момента постройки ПМК это происходило так: для замены разбирали не только верхнюю часть печи, но и часть крыши над ней (кровлю, опорные конструкции), в отверстие на крыше подавали новый колошник, устанавливали на печь и по окончании монтажа восстанавливали целостность конструкции крыши.

По предложению рационализаторов была изготовлена конструкция колошника, состоящая из трёх блоков, собираемых на месте монтажа. Эти блоки подавались к месту монтажа через проём внутри цехового здания. Замена колошника произведена цехом централизованного ремонта без демонтажа верхней части шахтной печи и без разборки крыши здания ПМК.

Цифра: Стоимость изготовления колошника, демонтажных и монтажных работ по старой технологии - 8,3 млн руб., по новой — 3,1 млн руб.

Принцип колеса

Новый цех электролиза меди — широкое поле для применения рационализаторами своих талантов. В этом современном, прогрессивном производстве остро стоит необходимость импортозамещения узлов и предупреждения поломок дорогостоящего оборудования. Недавний пример — пара инициатив, благодаря которым удалось существенно повысить производительность и надёжность работы электронасосных агрегатов Friatec (Германия), которые в ЦЭМ применяются для перекачки раствора серной кислоты.

Насос CPDR 80-50-200 в оригинале оснащён литым рабочим колесом из химостойкого неметаллического материала PVDF (поливинилденфторида). В среднем ежегодно закупали четыре колеса взамен изношенных. Рационализаторы разработали конструкцию сварного рабочего колеса из титана марки ВТ1-0, в цехе централизованного ремонта изделие изготовили. Срок службы титановых колёс — в два раза больше, а себестоимость — в 22 раза меньше (2 колеса за 45 тыс. 166 руб. против 4 колёс за 996 тыс. 76 руб.). В аналогичной логике «импортозаместили» рабочие колёса насоса Friatec CPDR 80-50-315.

Цифра: В среднем в год закупалось по импорту пять аутентичных рабочих колёс данного типа. Теперь же применяемые вместо них титановые колёса служат в 2,5 раза дольше, а стоят дешевле — в 6,5 раза (5 штук за 1 млн 132 тыс. 105 руб. против 2 за 174 тыс. 530 руб.).

#130 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 642 Сообщений:

Отправлено 19 июня 2020 - 11:22

На ТКЗ в рамках «Фабрики идей» провели конкурс «PRO Эффективность». Задача — найти решения для повышения эффективности операций при изготовлении продукции. Из 79 предложений от пяти подразделений в финал прошли 18, из них члены жюри, включая гендиректора Александра Тараканова, с помощью онлайн-голосования выбрали три лучших — с точки зрения новизны, финансовых и временных затрат при реализации, преимуществ от внедрения. Победителей поощрят денежными призами, каждый участник получит вознаграждение за реализованную инициативу.

Игорь ЧЕЧЕЛЬШИЛО, старший мастер трубоблочного цеха (1-е место):
— В рамках текущего проекта я предложил отказаться от одного из этапов производства парового котла — сделать цельные панели, пропустив приварку плавников к прямым трубам. Размеры чертежей соблюдены, на качестве узлов изменение не отразилось, зато на пяти блоках мы сэкономили 101 нормо-час, сократив цикл изготовления.

Виктор РЯБУХА, мастер по технологии и качеству цеха теплообменного оборудования (2-е место):
— Мы выполняли сборку и сварку водяной камеры и нижнего корпуса подогревателя сетевой воды с трубной доской на стапеле в горизонтальном положении, а это сложный процесс с низкой производительностью. Просчитав варианты, я предложил собирать узлы на плазе в вертикальном положении, а сварку выполнять на кантователе. Сейчас на эти операции мы тратим 14 суток вместо прежних 17.

Людмила ГОЛОВКОВА, ведущий специалист отдела главного технолога (3-е место):
— Изготавливая коллекторы на котлы-утилизаторы, мы использовали донышки, выполненные с помощью поковки, обтачивая их до нужного размера. Я предложила изменить техпроцесс: для будущих заказов вырезать заготовки из листа металла (конечно, соблюдая все требования в части качества). Трудоемкость при этом снизится в три раза.





1 человек читают эту тему

0 пользователей, 1 гостей, 0 скрытых пользователей