Перейти к содержимому


Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров

Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров, промышленный форум номер один в России и СНГ. Регистрация открыта для всех, поэтому зарегистрируйтесь и принимайте участие в дискуссиях прямо сейчас! Вход Регистрация

Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

кайдзен рацпредложения

178 сообщений в этой теме

#171 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 694 Сообщений:

Отправлено 29 октября 2020 - 05:29

Как в плавильном отделении цеха «Комплекс электролиза цинка» Челябинского цинкового завода улучшают условия труда

Плавильщик Олег Клепинин предложил устройство для обдува рабочего места на съеме пены с чушкового цинка. Предложение поступило через «Фабрику идей» – инструмент Бизнес-системы УГМК.

Плавильные печи разогреваются до 500 градусов. Плавильщик следит за равномерным наполнением изложниц и вовремя убирает с поверхности расплавленного цинка металлическую пену. Изложница заполняется за три-четыре минуты, поэтому действовать нужно быстро и четко. Это значит, что отойти от раскаленной ванны плавильщику нельзя ни на минуту. Даже когда на улице прохладно, работать плавильщикам очень жарко. Поэтому к изобретению собственного «вентилятора» рабочих подтолкнула сама жизнь.

Принцип его работы прост: к магистральному воздуховоду присоединяется шланг, который закрепляется на металлической переносной стойке и направляется на плавильщика. Перед началом работы вентиль открывается, и поток воздуха начинает обдувать рабочее место. По окончании работы вентиль закрывают, и подача воздуха прекращается.

Напомним, что с помощью «Фабрики идей» работники завода могут подать свои предложения по совершенствованию любых процессов на предприятии. Если идея будет принята к реализации, то ее автор получит денежное вознаграждение.

Изображение

#172 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 694 Сообщений:

Отправлено 02 ноября 2020 - 12:14

ОЭМК им. А. А. Угарова

С начала нынешнего года это сменное оборудование для РКБ фирмы SMS Group не закупают на стороне, а восстанавливают своими силами, используя повторно кольца, уже бывшие в употреблении.
Экономический эффект от внедрения этого предложения — более 2 миллионов рублей в год.

Такое предложение начальника участка подготовки клетей СПЦ № 2 Дениса Карташева, поданное на Фабрику идей, поддержали и руководство, и эксперты штаба по развитию Бизнес-Системы подразделения.

— После демонтажа вышедших из эксплуатации прокатных валков редукционно-калибровочного блока остаются кольца, которые фиксируют прокатный валок и препятствуют его смещению во время прокатки металла, — объясняет Денис Карташев. — В результате осмотра мы установили, что износ внутренних и наружных поверхностей, а также внутренних отверстий колец диаметром 150 и 9 миллиметров составляет всего около пяти процентов. Поэтому вместе с мастером участка Евгением Азаровым и станочником Александром Фоминым мы рассмотрели вариант восстановления колец в условиях цеха, чтобы снизить затраты на приобретение нового сменного оборудования.

Работы по восстановлению колец РКБ включают зачистку заусенцев, зенковку (обработку с помощью специального инструмента) изношенных отверстий, зачистку и шлифовку наружных поверхностей. В итоге специалисты СПЦ № 2 получили практически новую деталь, срок службы которой, по их мнению, может увеличиться практически в три раза — до 36 месяцев.

Фактический экономический эффект от внедрения этого предложения значительно превышает плановые расчёты — 2 миллиона 161 тысяча рублей в год, так как уже сегодня — по итогам девяти месяцев — в цехе получена экономия 2 миллиона 250 тысяч рублей.

#173 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 694 Сообщений:

Отправлено 03 ноября 2020 - 12:54

ЧЦЗ

Изобретение слесаря-ремонтника вельццеха Вячеслава Перминова — в прямом и переносном смысле взрыв на производстве. Созданная им технологическая пушка препятствует зависанию материала в бункерах. Агрегат можно применять на очень больших объектах, где идет загрузка материала. Изобретение поможет материалу не слеживаться, а сходить с бункеров и транспортироваться по поточно-транспортной системе. Вячеслав Перминов поясняет:

— Я хотел облегчить труд, так как у нас забивался дымоходный боровок, туда и поставили пушку. Вибрация здесь не подходит, потому что она уплотняет материал, а пушка его просто поднимает.
Коллеги Вячеслава в восторге от результата и просят поставить еще несколько таких пушек. Ведь агрегат значительно упростил процесс: раньше боровок, который снимал нагрузку, быстро забивался, и прочищать его приходилось вручную.

Идея родилась летом прошлого года. Вячеслав сам нарисовал пушку, сам изготовил, а потом показал коллегам, которые поделились информацией с руководством.

— Олег Васильевич, начальник вельццеха, как-то проходил мимо слесарки, заметил агрегат и спросил, что это такое в углу стоит,— вспоминает Вячеслав.— Ну и разговорились, решили, что надо попробовать.
Около месяца проводились эксперименты, тест-драйв был признан успешным. Сейчас изобретение уже внедрено на второй печке. От рабочих, которые обслуживают газоход, поступают только положительные отзывы. Как говорит сам Вячеслав, такие пушки он увидел на одном из предприятий Пласта, откуда он родом. Он их просто немного изменил.

Сейчас на заводе полным ходом идет модернизация газоходного транспорта на второй прокалке, пушка поможет упростить и ускорить нелегкий процесс очистки. Итак как с введением новых пылей проблема зависания материала встала очень остро, то было принято решение изготовить еще десять таких пушек. В процессе их будут усовершенствовать. Планируется изменить клапан, поменять катушки, которые выдавали импульс на процесс выпуска воздуха, чтобы они реже перегорали.

Кстати, пушка не единственное ноухау от Вячеслава. После его модернизации насосов ФГ срок их эксплуатации увеличился в полтора раза, а само оборудование перестало выходить из строя. Также мастер полностью поменял шнеки. — Были подшипники скольжения, сейчас поставил подшипники точения, усилил шнеки, тоже работают неплохо. А раньше их рвало от большой загрузки. Обновленные шнеки практически не ломаются, срок их эксплуатации увеличился с нескольких месяцев до двух лет.

#174 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 694 Сообщений:

Отправлено 20 ноября 2020 - 11:51

Экономический эффект от внедренной идеи до конца 2020 года составит более пяти миллионов рублей.

В августе на Рубцовской обогатительной фабрике (РОФ) АО «Сибирь-Полиметаллы» реализовали идею по внедрению полуавтоматической системы дозирования извести. Идею предложил энергетик Александр Феденев. Для ее подачи он использовал инструмент Бизнес-системы УГМК «Фабрика идей».

Ранее поступление известкового молока во флотационную пульпу производилось вручную, с помощью шаровых кранов. Во время эксплуатации происходило их запесочивание. Это отрицательно влияло на обогащение руды. Александр Феденев предложил усовершенствовать процесс — в точках подачи известкового молока установить пневматические пережимные клапаны, организовав их управление с помощью устройства дозирования реагентов. Таким образом удалось решить проблему.

— Несмотря на низкую стоимость реагента, его избыток или недостаток оказывал существенное влияние на весь флотационный процесс. К примеру, отклонение от установленной нормы показателя кислотности и щелочности (рН) негативно влияло на каждый цикл флотации,— говорит инженер отдела развития Александр Кныш.— Такие выводы были сделаны после анализа данных Рубцовской обогатительной фабрики, отчетов исследовательской лаборатории и мировой практики обогащения полиметаллических руд. Реализовав идею, мы стабилизировали процесс подачи известкового молока и снизили его расход на 20 процентов.

На этом коллектив фабрики останавливаться не намерен. В октябре текущего года планируется полностью автоматизировать систему дозирования извести. Для этого дополнительно закупят кондуктометр — прибор для определения электрической проводимости растворов, который позволит поддерживать заданные значения рН в нужном диапазоне.

Экономический эффект от внедренной идеи до конца 2020 года составит более пяти миллионов рублей.

#175 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 694 Сообщений:

Отправлено 20 ноября 2020 - 01:23

В цехе «Комплекс электролиза цинка» Челябинского цинкового завода придумали удобный и безопасный способ штамповки товарной продукции
Воплотить задумку в жизнь помогла «Фабрика идей» – инструмент Бизнес-системы УГМК.

Номера плавок на готовых изделиях набивают вручную. Традиционно для этого использовалась своеобразная печать: металлические заготовки с нужными символами, скрепленные между собой изоляционной лентой. Одной рукой плавильщик прикладывал эту «печать» к горячей поверхности изделия, а другой – с помощью молотка пробивал каждый символ.

Автор идеи, Александр Наговицын, плавильщик цеха КЭЦ АО «ЧЦЗ»:
– Этот способ был как не слишком удобным, так и травмоопасным. Во-первых, рука, которая держит такую печать, находится очень близко к горячему металлу. Готовый блок нужно промаркировать с двух сторон, на каждую - примерно по 30-40 секунд. За один подход необходимо проштамповать порядка 10 блоков – можно получить ожог, рука начинает «гореть» даже через рукавицы. Во-вторых, в результате постоянного ударного воздействия на номера молотком связка через некоторое время разваливается. В результате часть заготовки может отлететь в сторону и поранить плавильщика. Вероятность травмы существует и от удара молотком, это как гвозди забивать: промахнулся – и по пальцам!

Идея облегчить и обезопасить свою работу пришла к Александру Наговицыну спонтанно. Для составления и набивки номера плавки он предложил сделать специальную матрицу, которая позволила бы символам не рассыпаться. Держать этот номерник плавильщик должен за ручку – тогда рука будет расположена дальше от горячего металла. При этом и изолента больше будет не нужна – не бог весть какая, но все-таки экономия.

Предложение работника было одобрено и внедрено в технологический процесс. К тому же, при испытаниях матрицы обнаружилось еще одно ее преимущество: если на старой «печати» приходилось пробивать молотком каждую заготовку в связке, то теперь достаточно одного удара в центр номерника. В общем, быстро, удобно, безопасно и экономно!

Инструмент «Фабрика идей» дает возможность сотрудникам завода подать свои предложения по совершенствованию любых процессов на предприятии. Если идею примут к реализации, то ее автор получит денежное вознаграждение.

#176 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 694 Сообщений:

Отправлено 23 ноября 2020 - 10:29

Большой эффект от простого решения

Специалисты ФОК Лебединского ГОКа смогли оптимизировать процесс смазки открытой зубчатой передачи чашевых окомкователей и повысить износостойкость оборудования. Всё благодаря реализации предложения, поданного в рамках «Фабрики идей»

— Изначально система состояла из трубки и насоса, с помощью которых смазка подавалась на зубья шестерни открытой зубчатой передачи, обеспечивающей вращение агрегата. Но подача и распределение материала были неравномерными, и из-за сильного вращения его излишки разлетались, попадая на редуктор привода и станину. Это, конечно, создавало хлопоты в плане необходимости постоянно проводить дополнительную очистку оборудования. Кроме того, некачественное смазывание чревато быстрым износом механических частей, а значит, необходимостью их частой замены и остановки всего чашевого окомкователя, — пояснил механик отделения маслосмазки и обжиговых тележек Сергей Богомолов.

Он же стал автором решения и этой проблемы.

— Предложил поставить специальную форсунку с пятью отверстиями и подвести подачу сжатого воздуха, чтобы смазка «распылялась» по аналогии с аэрозолем — равномерным слоем, создавая нужную защитную плёнку. Плюсов у идеи много: экономия примерно трети объёма смазочного материала, оптимизация процесса. Также улучшение качества смазывания трущихся частей оборудования, что увеличит срок его службы. Кстати, форсунку сделали наши ребята в слесарной мастерской, так что никаких особых затрат на неё не потребовалось. Планируем по возможности тиражировать решение и на остальных обжиговых машинах, — отметил Сергей Богомолов.

Поскольку чашевой окомкователь — один из основных агрегатов в технологической цепочке производства окатышей, стабильность работы этого узла особенно важна. И внедрение таких решений, как идея Сергея Богомолова, позволяет поддерживать непрерывный процесс производства продукции.

#177 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 694 Сообщений:

Отправлено 24 ноября 2020 - 10:58

Идея для экономии кокса: как сотрудники доменного цеха ПАО «Тулачермет» сэкономили предприятию более 59 миллионов рублей.

Рацпредложение «Изменение способа загрузки ДП-3 с целью увеличения количества загружаемой металлошихты в единицу времени» успешно прошло в этом году экспертную комиссию и было внедрено в производство. Его авторы – начальник доменного цеха Дмитрий Холодный, заместитель начальника цеха по производству Сергей Куприянов, помощник начальника цеха по шихте Сергей Буравцов и замначальника цеха по технологии Михаил Куприянов.

Полтора года назад на предприятии ввели в эксплуатацию новую, более мощную воздуходувную машину ТВД-6. Она позволила держать давление в печи выше, однако при вдувании большего количества воздуха интенсивность плавления возросла. Подобрав газодинамические режимы по доменной печи № 3, производственники столкнулись с проблемой технического предела оборудования. Если проще – чтобы печь работала равномерно, необходимо поддерживать засыпь (количество сырья в печи), иначе упавший уровень шихты нарушит весь техпроцесс выплавки. Чтобы этого не произошло, требовалось грузить больше сырья, но размер вагонетки не давал такой возможности. Взять вагончики побольше не позволяли технические характеристики, увеличить скорость самого скипа тоже не удалось из-за конструкции наклонного моста подачи. Тогда металлурги обратили внимание на схему самой загрузки. Она идёт порциями, так называемыми подачами. Одна подача состоит из нескольких скипов кокса, агломерата и окатышей, которые засыпаются в печь слоями.

– Мы проанализировали работу скипового подъёмника и обнаружили, что коксом скип заполнялся не полностью, – рассказывает Михаил Куприянов. – И мы решили запускать вместо двух неполных вагонеток одну, загружённую на максимум. Вроде просто, но это позволило сэкономить 1,5 минуты и сократить общее время набора цикла подач, увеличив при этом объём металлошихты, ведь одну вагонетку с коксом мы заменили на руду. Идею подал начальник доменного цеха Дмитрий Холодный. Используя богатый опыт работы на металлургических предприятиях, он подметил эту возможность и предложил опробовать. Мы опасались, что при изменении схемы загрузки, то есть исключения одной вагонетки с коксом, окно для горения в печи станет меньше. И мы, вместо того, чтобы увеличить интенсивность печи, просто её «удавим».

«Удавить» на профессиональном сленге доменщиков означает препятствовать прохождению потока воздуха. Однако эксперимент удался – по газодинамическим характеристикам печь не просела, а руды за час стало проплавляться больше. Простое решение оказалось ещё и очень эффективным. Так, сотрудники доменного цеха сэкономили предприятию кокс – самое дорогостоящее сырьё в производстве. Экономия вышла 3 кг кокса на тонну чугуна, что за год суммировалось в 59,3 млн рублей. Точный прирост производства чугуна с новым ТОПом сейчас выясняют экономисты, так что, возможно, скоро получится ещё один рекорд.

#178 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 694 Сообщений:

Отправлено 25 ноября 2020 - 11:10

Как НкАЗ (ОК РКСАЛ) повышает качество продукции.

Более 367 тысяч рублей в год – суммарный экономический эффект от реализации проекта

Работа команды проекта «БС 250» снизила уровень брака и затраты на переработку продукции ненадлежащего качества.

Перед нказовцами стояла цель снизить уровень дефектности при производстве цилиндрических слитков на комплексе Wagstaff с 0,27% до 0,10%. С помощью инструментов Бизнес-системы сотрудники проанализировали ситуацию и выявили основную причину брака. Ей оказалось использование масла с худшими параметрами, которое влияло на нагар литейного кольца. Это приводило к увеличению дефектности в четвертом квартале 2019 года и к росту брака.

Благодаря ужесточению входного контроля новых материалов в литейном отделении удалось исключить подобные ситуации, снизив затраты на переработку бракованной продукции почти на 200 тысяч рублей в месяц.
Кроме того, команда проекта разработала рабочий стандарт для операции «Прокладка лигатурного прутка перед запуском литья на комплексе Wagstaff». Равномерное заполнение расплава в кристаллизаторах позволило более чем вдвое снизить количество прорывов на старте литья и дополнительно производить продукцию в виде цилиндрических слитков в количестве 34,1 тонны в год.

#179 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 694 Сообщений:

Отправлено Вчера, 09:50

25 тысяч рублей премии выплатили автору этой идеи.

Лебединский ГОК

Представьте себе, всего 258 метров необходимо пройти БелАЗу, чтобы доставить горную массу с буферного склада в бункер одной из дробильных установок ДСФ. И столько же обратно. Кажется, расстояние по меркам производства крохотное, но с учётом того, что в смену большегруз выполняет примерно 40-60 таких рейсов, в общей сложности получается от 20 до 30 километров. Лебединец Олег Апатенко, начальник участка № 1 дробильносортировочной фабрики, придумал не только как сократить этот путь, но и оптимизировать, чтобы решить ряд связанных с ним сложностей.

— Основной проблемой стало то, что на исторически сложившемся маршруте был крутой вираж при подъёме к разворотной площадке. И при преодолении БелАЗом этого изгиба горная масса регулярно просыпалась из кузова. Приходилось привлекать бульдозер или погрузчик для очистки этого участка, — поясняет Олег Владимирович. — Понаблюдав за тем, как идёт транспортировка, я увидел, что можно проложить этот маршрут иначе и избежать таких крутых поворотов. Виртуально прикинул его, предложил идею на рассмотрение, и вместе с коллегами мы её реализовали. Проложили новый путь, и эффект не заставил себя ждать. Во-первых, мы решили проблему просыпи. Во-вторых, получили бонус в виде небольшого сокращения расстояния перевозки — теперь 210 метров от склада до бункера. С учётом общего числа рейсов получается солидная экономия на эксплуатации большегруза, а также сокращение себестоимости продукции фабрики.

Эта инициатива не только прошла в финал конкурса, но и была признана руководством комбината «Лучшей организационно-технической идеей» среди РСиС. И принесла автору не только уважение коллег, но и премию — 25 тысяч рублей!





3 человек читают эту тему

0 пользователей, 3 гостей, 0 скрытых пользователей