Перейти к содержимому


Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров

Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров, промышленный форум номер один в России и СНГ. Регистрация открыта для всех, поэтому зарегистрируйтесь и принимайте участие в дискуссиях прямо сейчас! Вход Регистрация

Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

кайдзен рацпредложения

55 сообщений в этой теме

#51 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 543 Сообщений:

Отправлено 25 января 2019 - 10:53

#металлургия

Уральская сталь ​- начальник участка высоковольтных линий электропередач ЦСП Андрей Воротников внес на Фабрику идей предложение по усилению изоляции высоковольтной линии. Андрей по опыту обслуживания линии знает, что изоляция высоковольтной линии 110 кВ – традиционный объект повышенного внимания. Провода на ней крепятся к полимерным линейным подвесным изоляторам, которые также используются в распределительных устройствах электростанций и подстанций переменного тока.
– Проблема высоковольтных неизолированных проводников – утечка тока. И если мы установим для него дополнительную преграду, увеличив длину пути потенциальной утечки, это повысит надежность всей линии. Для этого к изолятору ЛК 70/110 я предложил добавить изолятор типа ПСД 70 Е, – поясняет автор.
Такая конструкция может применяться в условиях повышенной запыленности, причем без увеличения строительной высоты. Что позволяет применить идею при ремонтах и реконструкциях всех существующих высоковольтных линий комбината и существенно повысить надежность электроснабжения. Идея Андрея Воротникова принята к реализации.

#52 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 543 Сообщений:

Отправлено 01 февраля 2019 - 03:32

ТРАТИМ 1 ЧАС ВМЕСТО 5-ти

С апреля 2017 года в состав Лениногорского теплоэнергетического цеха ООО «Тепло-ЭнергоСервис» вошла бригада по ремонту теплоэнергетического оборудования в количестве 4 человек. Основная задача бригады - выполнение ремонта котельного оборудования и тепловых сетей как собственного, так и сторонних заказчиков.

Специалисты занимаются тепловой изоляцией трубопроводов, емкостей и запорной арматуры. Чтобы качественно утеплить трубопровод тепловой сети, необходимо обернуть его теплоизоляционным материалом, который, в свою очередь, покрывается полиэтиленовой пленкой и оцинкованным листом. В процессе проведения работ требуется предварительно изготовить заготовки из оцинкованной стали.

Этот этап является довольно трудоемким и отвлекает на себя ресурсы практически всей бригады, то есть на данном этапе задействовано 2 слесаря-ремонтника. К тому же занимает большое количество рабочего времени, к примеру, для изготовления 30 заготовок затрачивается 7 часов.

В поисках решения этой проблемы заместитель начальника ЛТЭЦ Ринат Газизуллин и автор этих строк, мастер бригады Сергей Куличков, провели анализ всех этапов изготовления заготовок посредством составления карты текущего состояния процесса. За расчет взяли процесс изготовления 30 деталей.

Первый и второй этапы включают в себя получение задания, прохождение целевого инструктажа и разлиновку листа оцинкованной стали, что занимает в общей сложности 45 минут. Третий этап представляет собой резку разлинованного по размерам листа ножницами по металлу и по времени составляет 75 минут. Четвертый, заключительный, этап – гибка заготовок вручную по окружности требуемого диаметра, занимающая 300 минут. Таким образом, весь процесс составляет 420 минут.

Я предложил механизировать третий и четвертый этапы. Руководство цеха приняло решение о механизации производственного процесса за счет применения загибочного станка и электроножниц. Механизация данного процесса позволило сократить затрачиваемое время на резку металла с 75 до 15 минут, а на гибку заготовок – с 300 до 60 минут. Применение данного процесса позволило увеличить производительность на 71 % и сократить общее время процесса до 120 минут. Кроме того, внедрение нового оборудования привело к улучшению условий труда посредством механизации рабочего процесса.

#53 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 543 Сообщений:

Отправлено 01 февраля 2019 - 03:41

#машиностроение

На участке гуммировки производства общей техники ЗиО-Подольска внедрено средство малой механизации – роликовый конвейер.

Многие годы гуммировщики устанавливали формы в пресс вручную. Для самых тяжелых, массой 100–150 кг, использовали незамысловатые приспособления – на металлический стол устанавливали трубки и по ним передвигали пресс-формы. «Иной раз они у нас падали, благо молодые были, шустрые, успевали отбегать. Доставали из пресса, взявшись за ручки, на счет раз-два. Физически тяжело было», – рассказывает гуммировщик с более чем 40-летним стажем Геннадий Шукалев.

Сейчас ситуация изменилась. В рамках повсеместного внедрения инструментов ПСР рабочие предложили внедрить рольганг – роликовый конвейер (транспортер). Это предложение по улучшениям (ППУ) поддержали специалисты по развитию ПСР и оказали содействие в его реализации.

«За основу была взята давно разработанная конструкция, которая используется на многих участках завода, – поясняет ведущий инженер-конструктор отдела нестандартного оборудования Сергей Гаврилов. – Основная конструкторская задача, которая была поставлена перед нами, – вписать рольганг в определенные производственные условия. По нашим чертежам конвейер изготовили в инструментальном цехе. Данное средство малой механизации оправдало себя. Оно принесло существенную пользу: облегчило труд людей, снизило уровень травмоопасности. Без особых усилий вынуть пресс-форму позволяет установленная лебедка с ручным приводом. Теперь мы прилагаем минимальные физические усилия при гуммировании деталей. Легче стало, а главное, безопаснее, и скорость установки пресс-формы увеличилась в два раза».

Изображение

#54 Сахават Юсифов

    ААУК

  • Сообщество UP-PRO.RU
  • Pip
  • 7 Сообщений:

Отправлено 05 февраля 2019 - 03:50

да уж
каменный век :)

#55 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 543 Сообщений:

Отправлено 15 февраля 2019 - 11:26

#энергетика

Более 690 тысяч рублей составил экономический эффект от реализации новаторской идеи ведущего инженера-технолога турбинного цеха Сергея Изотова. Она заняла второе место в конкурсе среди работников Смоленской АЭС на лучшее предложение по улучшению.

Предложение направлено на повышение надежности работы системы маслоснабжения турбины.

– Моя идея заключалась в том, чтобы снизить рабочее давление масла на входе в маслоохладители турбины с 6 кгс/см2 до разрешенных 4 кгс/см2. Для решения этой задачи предложил уменьшить диаметр рабочего колеса насоса смазки подшипников турбины, – рассказывает он. – Помощь в реализации предложения по улучшению была оказана на всех должностных уровнях турбинного цеха, ведь чтоб воплотить идею в реальность, недостаточно ее только придумать, необходимо еще и правильно воплотить.

В результате реализации этой инженерной задумки удалось не только снизить давление масла на напоре масляного насоса турбины, а также предотвратить повышенный износ запорной арматуры, обеспечить безопасный режим эксплуатации маслоохладителя путем исключения возможности нарушения герметичности трубного пучка и выхода масла в окружающую среду. За счет всего этого уменьшилось количество внеплановых ремонтов маслоохладителей турбины и, в целом, повысилась безопасность работы оборудования.

#56 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 543 Сообщений:

Отправлено 21 февраля 2019 - 04:46

#металлургия

Специалисты электросталеплавильного цеха (ЭСПЦ) сортового завода в Балакове внедрили отслеживание температуры брони сталеразливочного ковша в online-режиме.

Раньше состояние футеровки шлакового пояса стальковша оценивали визуально. Ошибка могла привести к прорыву металла сквозь ковш и повреждению оборудования. Чтобы более точно диагностировать состояние брони, мастер ЭСПЦ Павел Петров предложил использовать стационарный тепловизор. Этот прибор позволяет регулярно отслеживать температуру наиболее уязвимой части стальковша – шлакового пояса.

Информация с тепловизора поступает на монитор центрального пульта управления установки внепечной обработки стали. Повышение температуры до 400 градусов свидетельствует об износе футеровки. В таком случае устройство подает сигнал – и металл переливают в другой ковш для продолжения обработки стали.

Подобными устройствами также планируют оснастить броню горячей зоны рабочего пространства шахтной печи.





1 человек читают эту тему

0 пользователей, 1 гостей, 0 скрытых пользователей