Перейти к содержимому


Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров

Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров, промышленный форум номер один в России и СНГ. Регистрация открыта для всех, поэтому зарегистрируйтесь и принимайте участие в дискуссиях прямо сейчас! Вход Регистрация

Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

кайдзен рацпредложения

68 сообщений в этой теме

#1 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 561 Сообщений:

Отправлено 14 марта 2018 - 02:04

Коллеги, добрый день!

Есть идея, надеюсь, она будет вам полезна и интересна.

Подавать предложения по улучшению (кайдзен-предложения, рацпредложения и т.п.) стало выгодно - многие предприятия сейчас платят за них (по-разному, конечно, но платят почти все), среди призов в корпоративных конкурсах лучших предложений у некоторых бывает и автомобиль, и путевки, и разные полезные в хозяйстве вещи, активным сотрудникам намного легче сделать карьеру и выйти на новый грейд, да и свою работу можно сделать более комфортной и безопасной, что уже неплохо.

У нас на портале и в альманахе "Управление производством" немало материалов по этой теме: и практических примеров таких предложений, и примеров корпоративных документов, и кейсов, как построить на предприятии систему работы с предложениями сотрудников.

Но очень часто нам попадаются заметки, которые не тянут на формат полноценной статьи, но для человека "в теме" могут представлять интерес - иногда достаточно идеи, небольшого толчка, чтобы по-новому взглянуть на привычные процессы и увидеть возможности. А там и до призового автомобиля недалеко :)

Такие примеры предложений мы можем выкладывать здесь, если они будут вам интересны. Естественно, приглашаем всех желающих поделиться и своими кайдзенами / рацпредложениями / предложениями по улучшениям - здесь, или можете прислать свои статьи через Личный кабинет в Сообществе.

С уважением,
Сергей Жишкевич
главный редактор
Деловой портал "Управление производством"

#2 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 561 Сообщений:

Отправлено 14 марта 2018 - 02:07

#приборостроение

Более 5 миллионов рублей – таков экономический эффект от рационализаторского предложения формовщика ручной формовки цеха №68 АО «АПЗ» Александра Сергеева. Александр совмещает в цехе профессии формовщика, обрубщика, кокильщика, модельщика, плавильщика и огнеупорщика.

Александр изменил конструкцию приспособления для изготовления детали «ротор». Ранее брак на участке литья в землю по этой позиции составлял порядка 30%. Технологи цеха не могли выявить причину. Анализируя возвраты по данной позиции, они отметили, что у Александра Сергеева их почти нет. Они выяснили, что тот изменил конструкцию металлической формы, убавив высоту рассекателей (металлических зубьев).

Сначала в цехе восприняли это изменение настороженно. Предположили, что изготовление формы рационализатором выполнено не по чертежу. Проверили документацию – нарушений не было. А когда посчитали выход качественного литья у этого исполнителя, получилось значительное снижение брака.

– Я внимательно смотрел, в каком месте возникают дефекты, приглядывался к металлической форме, наблюдал за ней в процессе литья, – рассказывает Александр Сергеев. – Рассекатели уходили глубоко в полость отливки и мешали уплотнению расплава. Попробовал вывести их из отливки – в итоге деталь получилась качественной.

#3 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 561 Сообщений:

Отправлено 14 марта 2018 - 04:14

#металлургия

В «Российской стали» определили победителей конкурса «Энергоидея» за четвертый квартал 2017 года. Победитель - предложение команды авторов из ТЭЦ-ПВС УГЭ, которая решила проблему выработки пара на седьмом котле при низкой температуре питательной воды.

– Мы увеличили поверхность нагрева водяного экономайзера –элемента котлоагрегата № 7, – рассказывает главный специалист по эксплуатации котельного оборудования ТЭЦ-ПВС Иван Иродовский. – Теперь котел может нести паровую нагрузку без потерь в размере 215 тонн в час. Раньше этот показатель составлял 170 тонн в час. Решение позволяет экономить более 93 млн руб. в год.

Еще одно призовое предложение принадлежит энергетику сталеплавильного производства ЧерМК Денису Цветкову. Он решил разделить одновременную подачу азота и воздуха с помощью дополнительных клапанов и корректировок в программном обеспечении агрегата. Идея позволит снизить расход азота, который вместе со сжатым воздухом подают на котел-утилизатор во время определенных технологических операций на конвертере. Годовой эффект идеи – экономия примерно 6 млн руб.

#4 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 561 Сообщений:

Отправлено 14 марта 2018 - 04:24

#машиностроение

В отделе паровых турбин для АЭС СКБ «Турбина» нашли возможность снизить затраты по одному из заказов компании. Работая с проектом паровой турбины, сотрудники сектора проектирования литых корпусов Елена Строгалева и Екатерина Маньшина обратили внимание на значительную себестоимость цилиндра высокого давления. И предложили изменение: использовать цельнолитую заготовку вместо изготовления цилиндра из двух комплектов заготовок – передней и выхлопной частей. Рассчитанный экономический эффект для четырех энергоблоков паровой турбины – 6 млн руб.

Елена СТРОГАЛЕВА, начальник сектора проектирования литых корпусов:
– В технико-коммерческом предложении была заложена сборная конструкция, но в процессе рабочего проектирования мы поняли, что может быть реализована и цельнолитая. Она позволяет оптимизировать габариты, облегчает процесс сборки и монтажа, повышает надежность оборудования за счет отсутствия вертикального фланцевого разъема, проточек, а также механообработки.

#5 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 561 Сообщений:

Отправлено 15 марта 2018 - 11:09

#металлургия

Кайзен Игоря Покинтелицы, электрослесаря по ремонту и обслуживанию автоматики, средств измерений и электростанций ЦТАИ БАЗа, уже растиражирован на все участки подразделения.

Игорь задался целью решить проблему, которая часто возникала с многочисленными приборами (датчиками), используемыми в дирекции по обеспечению производства на котлах и турбинах, а также в различных емкостях. Для соединения импульсных линий с игольчатыми вентилями на этих приборах повсеместно использовались ниппели. В процессе эксплуатации они быстро изнашивались, соединение становилось крайне ненадежным. В результате ниппель приходилось регулярно менять. На трудоемкую операцию уходило в среднем до двух часов. При этом к ремонтным работам привлекались два человека: сварщик и слесарь.

– История этого кайзена такова. Я наблюдал, как часто моим коллегам приходится заниматься таким монтажом, – говорит Игорь Покинтелица. – Немного поразмыслив, решил, что можно под посадочное место в соединение вентиля и линии выточить фторопластовую втулку-прокладку нужного размера. Сделав все необходимые технические замеры, передал их токарю. Он выточил втулку, которая помогла решить проблему.

Фторопласт – материал очень востребованный. Он практичный и эластичный, имеет низкий коэффициент трения, его можно использовать в широком диапазоне температур. В частности, в процессе эксплуатации выяснилось, что фторопластовая втулка хорошо держит форму и легко справляется с температурой пара свыше 200 градусов. После ее внедрения все утечки пара и воды на приборах прекратились.

Теперь у работников цеха тепловой автоматики и измерений появилась возможность заниматься подобными ремонтами по утвержденному плану, а не в аварийном режиме.

#6 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 561 Сообщений:

Отправлено 15 марта 2018 - 01:56

#металлургия

Специалисты по ремонту оборудования колесопрокатного цеха ВМЗ придумали, как сэкономить собственное время. Они предложили эффективный способ заправки смазки в редукторы оборудования закалочных линий колесопрокатного цеха ВМЗ.

– Трижды в неделю технологический персонал, привлекая специалистов ремонтной службы, наполнял солидолом редукторы закалочных клетей линии закалки колес, – рассказывает мастер Владимир Труханов. – На эту операцию в производственном процессе было предусмотрено технологическое окно – 30 минут. Смазку приходилось закладывать подручными приспособлениями в узкий лючок размером 10 на 15 сантиметров. Особенности оборудования не позволяли обеспечить качественную заправку смазки в каждый из четырех редукторов линии. А в одиночку выполнять работу было несподручно.

Сотрудники решили организовать автономную смазочную станцию, чтобы обеспечить подачу солидола в лючок редуктора, через который контролируется уровень смазки в агрегате. Процесс теперь напоминает заправку автомобиля бензином. Идея позволила повысить качество работы, кроме того, отпала потребность снимать люки, а работу может выполнять один человек – сам технолог, работающий на линии закалки.

– Может быть, экономический эффект от нашего предложения невелик, но мы следуем принципам эргономики, – говорит мастер. – Наши специалисты высвободили себе время на другие задачи, например на то, чтобы оснастить подобной системой смазки другую линию.

#7 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 561 Сообщений:

Отправлено 15 марта 2018 - 02:03

#машиностроение

ПРОБЛЕМА - Периодический выход из строя горизонтально-расточного станка из-за износа разгрузочной направляющей.

РЕШЕНИЕ - Главный механик Уссурийского ЛРЗ Юрий Вельчинский предложил бюджетный способ восстановления работоспособности станка.

КАК ЭТО РАБОТАЕТ - На мысль натолкнул списанный фрезерный станок с поворачивающейся головкой, позволяющей выставлять ее в разных вариациях. Конструкцию оставалось только доработать. Вместе с автором идеи над проектом трудилась целая команда в составе начальника ремонтно-механического участка Сергея Захарченко, слесаря-ремонтника РМУ Сергея Яровенко и электромонтера РМУ Эдуарда Чмурака. Заводчане сделали простой угольник из металла, прикрепив его к верхним салазкам станка. В станине профрезеровали паз и уложили в него отшлифованные пластины.

РЕЗУЛЬТАТ − Экономический эффект составил почти полмиллиона рублей. Технология может быть применена и на других заводах ГК «ЛокоТех».

#8 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 561 Сообщений:

Отправлено 30 марта 2018 - 11:08

#машиностроение

Ремонтные службы ЭМСС реализовали проект по предупреждению преждевременного старения оборудования. Межремонтный период основных узлов на фрезерных станках TOS KUŘIM удлинился в два раза, а затраты существенно снизились.

Фрезерные центры чешской компании TOS KUŘIM – главные «действующие лица» механообрабатывающего производства ЭМСС. «У этих станков часто выходит из строя узел шпинделя сменных головок, благодаря которому производится работа по металлу, – рассказывает заместитель начальника цеха сервисного обслуживания оборудования Виталий Бережной. – Чаще всего это происходит из-за попадания в узел смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), которая повреждает дорогостоящие подшипники. Чтобы избежать этой ситуации, мы решили попробовать подавать тонкую струю СОЖ с внешней стороны шпинделя».

Комплект шпиндельных подшипников на одной головке сегодня стоит около 60 000 грн. (примерно 126 000 рублей), а таких головок на каждом станке по 4–5 штук. С четырех заводских станков TOS KUŘIM экономия получается приличная. И ремонт шпинделя, и замена подшипников теперь будут проходить раз в год, а не каждые полгода.

#9 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 561 Сообщений:

Отправлено 04 апреля 2018 - 04:54

#машиностроение

КРАН-БАЛКА И СТАНОК БОЛЬШЕ НЕ ВСТРЕТЯТСЯ

В этом году один из станков с программным управлением в цехе 14 пережил незапланированный ремонт. В марте, когда оборудование было установлено на производственный участок и начало работу, произошло его столкновение с кран-балкой. Это спровоцировало поломку оборудования и потребовало дорогостоящего ремонта. Чтобы исключить возможность повторного происшествия, в цехе стали оперативно работать над созданием системы, обеспечивающей безопасность нахождения станка и кран-балки в одной зоне и позволяющей избежать их столкновения.

Уже через месяц после инцидента было внедрено рационализаторское предложение, решившее проблему. Сегодня на участке функционируют электронные датчики, которые передают информацию на кран-балку от станка.

Инициатор создания системы и главный рационализатор по этому предложению – заместитель начальника цеха 14 по подготовке производства рассказал, как сегодня работает оборудование на одном участке с кран-балкой: «Мы установили логические датчики (концевые выключатели). Один поместили на кран-балку, два – на станок. Они передают информацию друг другу. Теперь во время работы станка кран-балка не может доехать до него. Как только станок перестает работать и портал оборудования отъезжает назад, с помощью датчиков разрешается движение крана над оборудованием. Даже если оператор забыл отогнать кран, а портал станка начинает движение в сторону кран-балки, датчики дают команду «авария», и станок прекращает работу. В общем, теперь при любом раскладе столкновение невозможно».

Как отметил рационализатор, когда проектировали систему, сначала думали о механических датчиках, но исключили этот вариант, так как такие блокировки могут не выдержать удара, а человеческий фактор все равно будет играть большую роль в отслеживании положений кран-балки и портала станка. С внедренными электронными датчиками система контролирует все сама.

Чтобы «наладить связь» между станком и кран-балкой, не потребовалось больших финансовых затрат. «Хорошо бы внедрить такую систему по всему заводу. В помещениях с низкими потолками она отлично позволит справиться с проблемами столкновения кран-балки и оборудования», – замечает начальник цеха 14.

Система электронных датчиков функционирует на производственном участке в цехе уже пять месяцев и доказывает свою эффективность.

#10 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 561 Сообщений:

Отправлено 06 апреля 2018 - 04:10

#машиностроение

На участке обработки баз и профилей комплекса турбинных лопаток выделили место для подготовки инструмента. Это позволит повысить производительность труда более чем на 32 %.


Почти половина рабочего времени оператора станка приходится на поиск, чистку, выверку инструмента, сдачу его в заточку, ремонт державок и оправок. Передав эти процессы специально выделенным сотрудникам, можно втрое сократить время на вспомогательные операции. Пилотный проект, запущенный в конце 2017-го, оправдал себя полностью.

Перед началом смены на место выкладки инструмента (МВИ) направляют распечатку с указанием номера станка, лопатки и необходимой оснастки. Слесарь подготавливает все по списку и выставляет на отведенное место. Как только станочник забирает комплект, тут же начинается подготовка следующего. Благодаря такому подходу на КТЛ не только сократили время непроизводственных операций, но и повысили безопасность рабочих мест за счет отсутствия на них инструмента, не востребованного в данный момент.

По предварительным данным ежегодный экономический эффект от мероприятия превысит 10 млн руб.





2 человек читают эту тему

0 пользователей, 2 гостей, 0 скрытых пользователей